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一、缩孔缩松 1.影响因素 (1)碳（tàn）当（dāng）量（liàng）：提（tí）高碳量，增大了石墨化（huà）膨胀，可减少缩孔缩（suō）松。此外，提（tí）高碳当量还可提高球铁（tiě）的流动性，有利于补（bǔ）缩。生（shēng）产优质铸件的（de）经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高（gāo）碳当量时，不应使铸件产生石墨漂（piāo）浮等其他缺陷（xiàn）。 (2)磷：铁液中含磷量偏（piān）高，使凝固范围扩（kuò）大，同时低（dī）熔点磷共（gòng）晶（jīng）在zui后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变（biàn）弱，因（yīn）此有增大缩孔、缩松产（chǎn）生的倾向。一（yī）般工厂控（kòng）制含磷（lín）量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨（mò）形状，降低球化率，因此稀土含量不宜（yí）太（tài）高（gāo）。而镁又是（shì）一个强烈稳定碳化物（wù）的元素，阻碍石墨（mò）化。由此（cǐ）可见，残（cán）余镁量及残余（yú）稀土（tǔ）量会增加（jiā）球铁的白口倾（qīng）向（xiàng），使石墨（mò）膨胀减小，故当它们的含量（liàng）较高时，亦会增（zēng）加缩孔、缩松倾（qīng）向。 (4)壁厚（hòu）：当铸件表面形成硬壳（ké）以（yǐ）后，内部的金属（shǔ）液温度越高，液态收（shōu）缩就越大（dà），则缩孔、缩松的容积不仅绝对（duì）值增（zēng）加，其相对（duì）值（zhí）也增加（jiā）。另（lìng）外（wài），若壁厚变化太突然，孤立的厚断面（miàn）得（dé）不到补缩，使产生（shēng）缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对（duì）消除缩孔、缩松不利，所以（yǐ）应（yīng）根据具体（tǐ）情（qíng）况（kuàng）合理选择浇（jiāo）注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的（de）紧实（shí）度：若砂型的紧实度（dù）太（tài）低或不均匀，以致浇注后在（zài）金属静压（yā）力或膨胀（zhàng）力的（de）作用下，产生型腔（qiāng）扩（kuò）大的现象，致（zhì）使原来的金属不够（gòu）补（bǔ）缩而导致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口（kǒu）及冷铁：若浇注系统（tǒng）、冒（mào）口（kǒu）和冷铁（tiě）设置不（bú）当，不能（néng）保证金属液（yè）顺序（xù）凝固；另（lìng）外，冒口的（de）数（shù）量、大小以（yǐ）及（jí）与铸（zhù）件的连接当否，将影响冒（mào）口（kǒu）的补缩效果。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁（měi）合金（jīn）来处理（lǐ），稀土氧（yǎng）化（huà）物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从（cóng）冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到（dào）顺序凝固。 (3)必要时采用冷铁（tiě）与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不（bú）应超过25min，以免产生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实度，一般不低（dī）于90；撞砂均（jun1）匀，含水率不宜过高（gāo），保（bǎo）证（zhèng）铸型（xíng）有（yǒu）足够（gòu）的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧（yǎng）化物也是夹渣的主（zhǔ）要组成部（bù）分（fèn），因（yīn）此尽可能降低含（hán）硅量。 (2)硫（liú）：铁（tiě）液中的硫（liú）化物是球（qiú）铁件（jiàn）形成夹渣缺陷的主（zhǔ）要原因之一。硫化物的熔点比（bǐ）铁液熔点低，在铁液凝（níng）固（gù）过程中，硫（liú）化物将从（cóng）铁液中析出，增大了（le）铁液的（de）粘度，使铁液（yè）中的熔渣或金属氧化物等不易上浮（fú）。因（yīn）而铁（tiě）液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁（tiě）液（yè）含硫量应控（kòng）制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹（jiá）渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土和镁：近年来（lái）研究认为（wéi）夹（jiá）渣主要是由于镁、稀土等元（yuán）素氧（yǎng）化而致，因此残余镁和稀土（tǔ）不应（yīng）太高。 (4)浇注温度：浇注温度太低（dī）时，金属液内的金属（shǔ）氧化物（wù）等因金属液的粘（zhān）度太高，不易上浮（fú）至表（biǎo）面而残留在（zài）金属液内；温度太高时，金属液表面（miàn）的（de）熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型（xíng）内。而实际生产中，浇（jiāo）注温度太低是引起夹渣的主要原因之一（yī）。此外，浇注温度的选取还应考（kǎo）虑碳、硅（guī）含（hán）量的关系。 (5)浇注系统:浇注系（xì）统设（shè）计（jì）应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充（chōng）填（tián）铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附（fù）有多余的砂子或涂料，它（tā）们可与金（jīn）属液中的氧化（huà）物（wù）合（hé）成熔渣（zhā），导（dǎo）致夹渣产生；砂型的紧实（shí）度不均匀，紧实度低的（de）型壁表面容易被金（jīn）属液侵（qīn）蚀和形成（chéng）低熔点的（de）化（huà）合物，导致（zhì）铸件产生夹渣。 2.防止措（cuò）施（shī） (1)控制（zhì）铁液成分（fèn）：尽量降（jiàng）低铁液中的含硫（liú）量（liàng）(<0.06%)，适量加入稀（xī）土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降（jiàng）低含硅量和残镁量。 (2)熔炼工（gōng）艺：要尽量提高（gāo）金属液（yè）的出炉温度，适宜的镇静，以利于（yú）非金属（shǔ）夹杂物的上（shàng）浮、聚集。扒干净铁液表面的渣（zhā）子，铁液表（biǎo）面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化（huà）。选择合适的浇注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系（xì）统（tǒng）要使铁液流动平稳，应设有（yǒu）集渣包（bāo）和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实（shí）度应均（jun1）匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂（shā）子。 三、石墨（mò）漂浮 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：碳当（dāng）量过高，以致铁（tiě）液在高温（wēn）时就析出（chū）大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸（zhēng）汽的带动下，使石墨漂（piāo）浮到铸件上部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指（zhǐ）出（chū），碳当量太高是产生石墨漂浮（fú）的主要原因，但不是单一（yī）原因，铸件大小、壁厚也（yě）是影响石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳当（dāng）量不变（biàn）的条（tiáo）件（jiàn）下，适当降低含硅量，有助于降低产生石（shí）墨漂（piāo）浮的倾向。 (3)稀土：稀土含量过少时，碳在铁液中的（de）溶解度会降低，铁液（yè）将析出大量石（shí）墨，加重石墨（mò）漂浮。 (4)球化（huà）温度与孕（yùn）育温度：为了提高镁（měi）及（jí）稀土（tǔ）元（yuán）素的吸收率，国（guó）内试验研（yán）究表明，球化处理时zui适当的铁液温度（dù）是1380～1450℃。在此温度区（qū）间，随着（zhe）温度升高，镁和稀土的吸（xī）收率增加。 (5)浇注温度：一般情（qíng）况下（xià）,浇（jiāo）注温度越高（gāo），出现石（shí）墨（mò）漂（piāo）浮的倾向越大，这是因为（wéi）铸件长时间（jiān）处于液态（tài）有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短（duǎn）凝固时（shí）间，随着浇注温度（dù）升高，石（shí）墨漂浮倾向降（jiàng）低。 (6)滞留（liú）时间：孕育处（chù）理后至浇注完毕（bì）之间的停留时（shí）间太长（zhǎng），为（wéi）石墨的析出提供了（le）条件，一般这段时间应控制在（zài）10ｍin以内。 2.防（fáng）止措施 （1）调（diào）整化（huà）学（xué）成分，在保证球化级别的前提下，降低铁液的（de）碳当量，夏（xià）天（tiān）高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇（jiāo）注的（de）原则。铁液球（qiú）化处理前（qián），将铁液进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处（chù）理时再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制（zhì）球化剂和孕育剂颗粒度，球化剂（jì）粒度（dù）在Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒（lì）度（dù）在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤（kǎo）工序，坚持随流孕育和多次孕育的原则（zé），保证球化剂和孕育剂的吸（xī）收率，以及良好的孕育效果。 （4）严格浇（jiāo）包烘（hōng）烤（kǎo）环节，通过（guò）浇包（bāo）烘烤，保证球化处理过程（chéng）中所（suǒ）需补充的热（rè）量，降低铁液（yè）的（de）出炉温度，减少球化剂和孕育（yù）剂的烧损，保证球化剂和（hé）孕育（yù）剂在（zài）铁液（yè）中的吸收率。 （5）通过培训，提高各（gè）工（gōng）序操（cāo）作人员（yuán）的知识、质量意（yì）识，特（tè）别是调高浇注工的熟练程度，缩短球化处（chù）理后的浇注时（shí）间。 （6）严格控制（zhì）消失模浇注过程（chéng）中和浇注后（hòu）的真空负压，以及浇注后真空负压的保持时间，保证浇注后铸件（jiàn）的凝固时间；及时清理真空（kōng）管道，保证抽真空时（shí）气流畅通，同时，可根据浇注实际情况，调整负（fù）压气（qì）体（tǐ）流量，尽可（kě）能使模样发（fā）气量与负（fù）压气体流量比接近（jìn）1:1。 （7）严格控制（zhì）消（xiāo）失模模样的密度，在保证模样强度的前提（tí）下（xià），尽可能降低模（mó）样的密度，减少浇注过程中（zhōng）模样的（de）发气（qì）量。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳（ké）型）温度（dù）≤35℃，保（bǎo）证铸（zhù）件的凝固速度，缩短铁（tiě）液在液体停（tíng）留的时间。
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一、气孔（kǒng）（气泡、呛孔、气窝） 特（tè）征：气孔是存（cún）在于（yú）铸（zhù）件表（biǎo）面或内部的（de）孔（kǒng）洞，呈圆形、椭圆形或（huò）不规（guī）则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般（bān）呈（chéng）梨形。呛孔（kǒng）形状不规则，且（qiě）表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检（jiǎn）查就能（néng）发现，皮下气（qì）孔经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模（mó）具预（yù）热（rè）温度太低，液体金属经（jīng）过浇注系（xì）统（tǒng）时冷却太快。 2、模具排气设计不（bú）良，气体不能通畅排出（chū）。 3、涂料不好，本身排气（qì）性（xìng）不佳，甚至本身挥发或（huò）分（fèn）解出气（qì）体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体（tǐ）金属注入（rù）后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压（yā）缩（suō）液体金属，形（xíng）成呛孔（kǒng）。 5、模具型（xíng）腔表面锈蚀，且（qiě）未（wèi）清理干净。 6、原材料（砂芯）存放不（bú）当，使用前未经预热。 7、脱（tuō）氧剂（jì）不佳（jiā），或用量不够（gòu）或操作不（bú）当等（děng）。 防（fáng）止方法： 1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注（zhù）。 3、原材（cái）料应存放在（zài）通风（fēng）干燥处（chù），使用时要预热。 4、选择脱氧效（xiào）果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过（guò）高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩（suō）孔是铸件（jiàn）表面或内（nèi）部存在的一种表面（miàn）粗糙的孔，轻微缩（suō）孔是许多（duō）分散的小（xiǎo）缩孔，即缩松，缩（suō）孔或缩松处晶（jīng）粒粗（cū）大。常发生在（zài）铸件内浇道（dào）附近（jìn）、冒口根部、厚（hòu）大部（bù）位，壁的（de）厚薄转接处及（jí）具有（yǒu）大（dà）平面的厚薄处。 形成原因： 1、模（mó）具工作温度（dù）控制未达（dá）到定向（xiàng）凝固要求（qiú）。 2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。 3、铸件在模具中的位置设计（jì）不（bú）当。 4、浇（jiāo）冒口（kǒu）设计未能达（dá）到（dào）起（qǐ）充分（fèn）补缩的作（zuò）用。 5、浇（jiāo）注（zhù）温度过（guò）低或过高。 防治方法： 1、提高磨具温度。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料（liào）脱落而（ér）补（bǔ）涂（tú）时不可形（xíng）成局（jú）部涂料堆积现象。 3、对（duì）模具进行局部加（jiā）热或用绝热材料局部保温。 4、热（rè）节处（chù）镶（xiāng）铜（tóng）块，对局部进行激冷。 5、模具（jù）上设计散热片，或通过水等加（jiā）速局部地区冷却速度（dù），或在模具外喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。 7、模（mó）具冒（mào）口上设计加压装置。 8、浇注系统设计（jì）要准确，选择适宜的浇注（zhù）温度。 三、渣孔（熔（róng）剂（jì）夹渣或金属氧化物（wù）夹渣（zhā）） 特征：渣（zhā）孔是铸件上（shàng）的明孔或（huò）暗孔，孔（kǒng）中（zhōng）全部（bù）或局部被熔渣所填塞（sāi），外形不规则，小（xiǎo）点状（zhuàng）熔剂夹（jiá）渣不易（yì）发现，将渣去（qù）除（chú）后，呈现光滑（huá）的孔，一般（bān）分布在浇注（zhù）位置下（xià）部，内（nèi）浇道（dào）附近或铸件（jiàn）死角处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不（bú）规则云彩状，或形成片状（zhuàng）夹层，或以（yǐ）团絮状存在铸件内部，折断时（shí）往往从夹（jiá）层（céng）处断裂，氧（yǎng）化物（wù）在（zài）其（qí）中，是铸件形成（chéng）裂纹（wén）的根源之（zhī）一。 形（xíng）成（chéng）原因： 渣孔（kǒng）主要（yào）是由于合金熔炼（liàn）工艺（yì）及浇注工艺造（zào）成的（包（bāo）括浇注系统的设计不（bú）正确（què）），模具本身不会引起渣孔（kǒng），而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。 防治方法： 1、浇注系统（tǒng）设置正确（què）或使用铸造纤维过滤网（wǎng）。 2、采（cǎi）用倾斜浇（jiāo）注方式（shì）。 3、选择熔剂，严格（gé）控制（zhì）品质（zhì）。 四、裂纹（热裂纹、冷裂纹） 特征：裂（liè）纹的外观是（shì）直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面（miàn）被（bèi）强烈氧化呈暗灰色（sè）或（huò）黑色，无金属光泽，冷（lěng）裂（liè）纹断口表面清洁，有（yǒu）金属光泽（zé）。一（yī）般铸件的外裂直接可以（yǐ）看见，而内裂则（zé）需（xū）借助其（qí）他（tā）方（fāng）法（fǎ）才可以看到（dào）。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在（zài）铸（zhù）件尖角内侧，厚薄断（duàn）面交（jiāo）接处，浇冒（mào）口与铸件连接的热（rè）节区。 形成原因（yīn）： 金属模铸造（zào）容易产生裂纹（wén）缺陷，因（yīn）为金属模（mó）本身没有退让性，冷（lěng）却速度快，容易造成铸（zhù）件（jiàn）内应力增大，开型过早（zǎo）或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型（xíng）腔本身（shēn）有裂纹时也容易导致（zhì）裂纹。 防治方法： 1、应注意铸（zhù）件结（jié）构工艺性，使铸件壁厚不均匀（yún）的部位均匀（yún）过渡，采用（yòng）合适的圆角尺寸。 2、调整涂（tú）料（liào）厚度，尽可能使铸件各部（bù）分（fèn）达到所（suǒ）要求的冷（lěng）却速度（dù），避免（miǎn）形成太大（dà）的内应力。 3、应（yīng）注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及（jí）适时抽芯开（kāi）裂，取出铸（zhù）件（jiàn）缓冷。 五、冷隔（融（róng）合（hé）不良（liáng）） 特征：冷隔（gé）是（shì）一种透缝或有圆边缘（yuán）的表面（miàn）夹缝，中（zhōng）间被氧化皮隔开，不（bú）完全融为一体，冷（lěng）隔严重（chóng）时就（jiù）成了“欠铸”。冷隔常出现在铸（zhù）件顶部壁上，薄的水（shuǐ）平面或垂直面，厚薄壁（bì）连接（jiē）处或在薄的助板上。 形成原因： 1、金属模具排气设计不（bú）合理。 2、工作（zuò）温度太低（dī）。 3、涂料品质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的（de）位置不当（dāng）。 5、浇注速度太（tài）慢（màn）等。 防治方法： 1、正（zhèng）确设（shè）计（jì）浇道和排气系统。 2、大面积薄壁（bì）铸件，涂料不要（yào）太薄，适当加厚涂料层有利于成型。 3、适当提（tí）高模具工作温度。 4、采用倾斜浇注方法。 5、采（cǎi）用（yòng）机械震动金属模（mó）浇注。 六（liù）、砂眼（砂孔） 特（tè）征：在铸件表面或内部（bù）形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒（lì）的（de）外形一致，刚出模（mó）时可见铸件表面镶嵌的（de）砂粒，可从（cóng）中（zhōng）掏出（chū）砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。 形成原因： 由于砂（shā）芯（xīn）表面掉下（xià）的砂（shā）粒被铜液包（bāo）裹存在与铸件表面而形（xíng）成孔洞。 1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完（wán）全（quán）固（gù）化（huà）。 2、砂芯的尺寸与外（wài）模不（bú）符（fú），合模时压碎（suì）砂（shā）芯。 3、模具（jù）蘸了有砂子污染的（de）石墨（mò）水。 4、浇（jiāo）包（bāo）与浇道（dào）处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。 防（fáng）治方法（fǎ）： 1、砂芯制作时严格按（àn）工艺生产（chǎn），检查品质。 2、砂芯（xīn）与外模的尺（chǐ）寸相符。 3、是墨水要及（jí）时（shí）清理。 4、避免浇包与砂芯摩擦（cā）。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的（de）砂子。
+查看全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内生”式气孔，钢液中气体随温（wēn）度下降其溶（róng）解（jiě）度急剧减少，气体向较高温度扩散至壁较厚部（bù）位，严重时遍布冒口下（xià）部部（bù）位；“外生”式气（qì）孔（kǒng），这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸（zhù）件表面（miàn）或皮下，热处理后或加工后可发现。原因分析：炼钢过（guò）程中脱氧不（bú）良 1.1气孔分四种：侵入气（qì）孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧（yǎng）化，多数量梨形或（huò）椭（tuǒ）圆形，位（wèi）于铸件表面或内部； （2）抑出气孔：多是细小（xiǎo）的，呈（chéng）现圆形，椭圆形（xíng）或（huò）针（zhēn）状（zhuàng），分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气（qì）孔：位于铸件表皮下，有的呈分（fèn）散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中（zhōng），液态金属由浇注系（xì）统或型空卷（juàn）入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的原因： 在（zài）常（cháng）压下凡是增（zēng）加金属中气体的含量和阻碍气泡（pào）逸（yì）出金属表面（miàn）的因素，都可能促使铸件产生气孔。生（shēng）产中（zhōng）的原因（yīn）有： （1）铸件（jiàn）结构方面的原因： 1）较大（dà）平面铸件，浇（jiāo）注时处于水（shuǐ）平位置，液体金属中浮的气泡到达（dá）平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固（gù）或气泡（pào）不能通过型（xíng）芯壁逸（yì）出型外，将产生气（qì）孔； 2）铸件壁较薄，浇速较快，气体压（yā）力高而引起（qǐ）沸腾； 3）铸件凹角处圆角半径太小，容易（yì）产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面的原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严重（chóng）氧化（huà），带有（yǒu）油污，表面多孔（kǒng），杂质太多，厚度太薄，的金属（shǔ）材料（liào），使溶（róng）炼的（de）液体金属的（de）气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气（qì）孔； 2）炉（lú）料潮（cháo）湿； 3）金（jīn）属炉料尺寸太小或太松散； 4）冶金过程（chéng）脱氧不（bú）完（wán）全，或不定加入（rù）量不足，铝锭上（shàng）浮部（bù）份进入炉渣导致实际上（shàng）用来（lái）脱氧（yǎng）的铝量不足； 5）熔炼过程温度控制不当，钢水温度太（tài）低或钢渣太高（gāo）； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥（zào）； 7）炉渣（zhā）控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金化学（xué）成（chéng）份不合格（gé）。 （3）工（gōng）艺设计方面的原因： 1）芯（xīn）头设计不良（liáng）； 2）芯头间隙过大金属流入（rù）排气堵塞； 3）砂箱高度太低，静压力低（dī）； 4）浇（jiāo）注系统形（xíng）成或选（xuǎn）择不正确。浇注系（xì）统（tǒng）和型腔在浇注过程中卷入气（qì）体而不（bú）能排除 高大铸（zhù）件采（cǎi）用顶注，落差大，冲击（jī）、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出； 5）内（nèi）浇（jiāo）口位（wèi）置不（bú）合理； 6）型腔排气不畅，冒口太（tài）少或出气孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的（de）原因： 1）型（xíng）砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘（zhān）土含量太高； 2）型（xíng）砂的水分（fèn）含量（liàng）太（tài）高； 3）型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇（jiāo）注，致使透气性下降） 4）型（xíng）砂中发气，物质加入量太多（duō）； 5）涂料选用不当，涂料（liào）中发生（shēng）物质加入量太多（duō）； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造芯方面的原因： 1）砂（shā）芯浇（jiāo）有做出排气道或排气不（bú）合理； 2）砂型、芯、冷（lěng）铁（tiě）、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂型（xíng）没彻底焊干或返潮； 4）冷铁（tiě）或芯撑没有（yǒu）焊干表面生锈或（huò）沾（zhān）上油渍； 5）砂（shā）型（xíng）或砂芯（xīn）局部紧实度太（tài）高（gāo），透气性太低； 6）浇注（zhù）原因产生卷入气泡（pào），通常先（xiān）慢，后快（kuài），再慢（màn）的浇（jiāo）注方法。
+查看全文07 2020-04
球（qiú）墨铸（zhù）铁化学成分主（zhǔ）要包括碳（tàn）、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对（duì）于一些（xiē）对组（zǔ）织（zhī）及性能有特殊要求的铸件，还包括少量的合金元（yuán）素。同普通灰铸铁不同（tóng）的是，为保证石墨球化，球墨铸（zhù）铁中还须含有（yǒu）微量的残留球化元素。 1.碳（tàn）及碳当量的选择原（yuán）则 碳是球墨（mò）铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。由于石墨（mò）呈球状后石墨对机械性能的影响已减小到zui低程度，球墨（mò）铸铁的（de）含碳（tàn）量一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球（qiú）化元素残留（liú）量大或孕育（yù）不充分时取上限；反之，取下限。将碳当量选择在共晶（jīng）点附近（jìn）不（bú）仅可以改善铁液的流动（dòng）性，对于球墨铸铁而言，碳当量（liàng）的提（tí）高还会由（yóu）于提高了铸（zhù）铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液（yè）的自补（bǔ）缩能力。碳含量过高，会引起（qǐ）石墨漂浮。因此，球（qiú）墨铸铁中碳当量（liàng）的（de）上限以不出（chū）现石墨漂浮为原则。 2.硅的选择原则（zé） 硅是强石墨化元（yuán）素。在球墨铸铁中，硅不仅可（kě）以有效地（dì）减小白口倾向，增加铁（tiě）素体量，而且具有细化共（gòng）晶团，提高石墨球圆整（zhěng）度（dù）的作用。硅（guī）提高铸铁的韧（rèn）脆性转变温（wēn）度，降低冲击韧性，因此（cǐ）硅含量不宜过高，尤其是当（dāng）铸铁中锰（měng）和磷含量较高时，更需要严格控制硅的（de）含量。球墨（mò）铸（zhù）铁中终硅（guī）量（liàng）一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取高（gāo）碳低硅强化孕育（yù）的原则。硅的下限以不出（chū）现自由渗碳体为原则（zé）。 球墨铸铁中碳硅含量确定以后，成分（fèn）设（shè）计基本合适。如果高（gāo）于zui佳区域，则容易（yì）出现石墨漂浮现象。如果低于zui佳区域，则容易出现缩松缺陷和自由碳化（huà）物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁中硫的含量已经很低，不（bú）需要过多的（de）锰来中和硫，球墨铸铁中锰的作（zuò）用就（jiù）主要表现在增加珠（zhū）光体（tǐ）的稳定性（xìng），促进形成（chéng）(Fe、Mn)3C。这（zhè）些碳化物偏析（xī）于晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大。锰（měng）也（yě）会（huì）提高铁素（sù）体球墨铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变温度，锰含（hán）量每增加0.1%，脆性转变温度提高（gāo）10～12℃。因此，球（qiú）墨铸铁（tiě）中锰含量一般（bān）是愈低愈好，即（jí）使珠光体（tǐ）球墨铸（zhù）铁，锰含量也不（bú）宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐（nài）磨性（xìng）为（wéi）目的（de）的中锰球铁和贝（bèi）氏体（tǐ）球铁例外。 4.磷的选（xuǎn）择（zé）原则 磷（lín）是一（yī）种有害元素。它在（zài）铸铁中溶解度极低，当其含（hán）量（liàng）小于0.05%时，固（gù）溶于基体中，对力（lì）学（xué）性能几乎没有影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析（xī）于共晶（jīng）团边界（jiè），形成二元、三元或（huò）复合磷共晶，降低铸（zhù）铁的韧（rèn）性。磷提高（gāo）铸铁的韧（rèn）脆性转变（biàn）温度，含磷量每（měi）增（zēng）加0.01%，韧（rèn）脆性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁（tiě）中磷（lín）的含量愈低愈好，一般情况下应低于（yú）0.08%。对于比较（jiào）重要的铸件，磷（lín）含量应低于（yú）0.05%。 5.硫的选择原（yuán）则 硫是一种反球化元素，它与镁（měi）、稀土（tǔ）等球化元（yuán）素有很（hěn）强（qiáng）的亲合力，硫的存在会大量消耗铁液中的球化元素（sù），形成镁和稀土的硫化（huà）物，引（yǐn）起夹渣（zhā）、气（qì）孔（kǒng）等铸（zhù）造（zào）缺陷。球（qiú）墨铸铁中硫的含量一般要（yào）求小于0.06%。 6.球化元素的（de）选择原则 目前（qián）在工（gōng）业上使用的球化元（yuán）素主要是镁和稀土。镁和稀土元（yuán）素可以中和（hé）硫等反球化（huà）元素的作用（yòng），使石墨（mò）按球（qiú）状（zhuàng）生长。镁和（hé）稀土的（de）残（cán）留量应根据铁液（yè）中（zhōng）硫等反球化元素的含量确（què）定。在保证球化合格的前（qián）提下，镁（měi）和稀土的残留（liú）量应（yīng）尽量（liàng）低。镁和稀（xī）土残留量（liàng）过高（gāo），会（huì）增加铁液的白口倾向，并会由于它们在晶（jīng）界上偏析而影（yǐng）响铸件（jiàn）的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影（yǐng）响铸（zhù）件的外观质量，甚至引（yǐn）起报废。因此，对铸件（jiàn）的粘砂必须引起足够（gòu）的重视，以（yǐ）提高（gāo）产（chǎn）品出品率。那（nà）应该如何防止铸件粘砂呢？ “治病”当然要找（zhǎo）到根源（yuán），首先我们（men）先来看一下铸（zhù）件粘砂（shā）的原因1、足够的压力使金属液渗人砂粒之（zhī）间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和（hé）浇注系统（tǒng）形成的压力。如该压力超（chāo）过砂（shā）粒间隙之间（jiān）毛细现象（xiàng）形成的抵（dǐ）抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细（xì）压力；为金属液表面张力；e为（wéi）金属液毛细（xì）管（guǎn）的润湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用（yòng）砂又较（jiào）粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料（liào）。上式亦说明：越大（dà），即砂粒粒（lì）度越粗，尸（shī）毛（máo）越（yuè）小（xiǎo），即较易产生机械粘砂。 2、金属液在铸型内流动形成的动（dòng）压（yā）力。 3、铸型（xíng）“爆”或“呛”。即铸型浇（jiāo）注（zhù）时释（shì）放的可燃气体与空（kōng）气混合并被炽热金属液点燃所形（xíng）成（chéng）的动压（yā）力。 4、机械粘砂一经（jīng）开始（shǐ），即便（biàn）压力减（jiǎn）小，金属液渗透还会（huì）继（jì）续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度（dù）低于固相（xiàng）线（xiàn）温度，渗透方可停（tíng）止。 5、化学粘砂通常的原因是（shì）湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石（shí）英砂不纯（chún）;煤粉或代用品加人不足;没（méi）有使（shǐ）用涂（tú）料（liào）或使（shǐ）用不当（dāng）;浇（jiāo）注温度（dù）过（guò）高（gāo）;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成（chéng）。 容易造（zào）成粘砂的原因（yīn）找到了，接（jiē）下来我们就来说（shuō）一下如（rú）何防止！1、预防机械粘砂可采用如下措施（shī） 1)避（bì）免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接（jiē）浇到直浇道内，必（bì）要（yào）时可（kě）利用盆（pén）形浇口杯缓冲一下金（jīn）属流，并形成恒高（gāo）静（jìng）压力头（tóu）。 2)尽量使用粒（lì）度较细、的（de）铸造用砂（shā）。 3)砂型（xíng）应紧实良好。机器造型不可超载，供给（gěi）造型机的压缩空（kōng）气应保持规（guī）定压（yā）力，避免使（shǐ）用过湿或存放（fàng）期过长的型砂，因（yīn）难以（yǐ）紧实，芯（xīn）盒通气孔(塞)不得堵塞;采用（yòng）树（shù）脂（zhī）砂（shā）造型和制芯不能仅靠型砂（shā）的良好（hǎo）流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。 4)防（fáng）止铸（zhù）型“爆”或“呛”。型砂不可加（jiā）人过量煤粉（fěn）和水分。尽量为型和芯开（kāi）好出气孔、通气（qì）孔，增加铸型透气性。 5)减缓型（xíng）内产生的动压力（lì）。铸（zhù）型应多设出气（qì）孔，多扎气眼;高紧（jǐn）实度的铸型分型面上可设排气槽(通（tōng）气槽或通（tōng）气沟)。 6)铸型或（huò）型芯使用有效的涂料。即（jí）充填（tián）型、芯表层（céng）砂粒的空（kōng）隙。如涂料过厚（hòu）可能（néng）开裂（liè），使金属液渗入砂中（zhōng），这时可在第1或（huò）第2层中使（shǐ）用较（jiào）稀的（de）涂料，然后再以正常或较稠的涂（tú）料。 2、预防化学粘砂可（kě）采用如下措施 1)砂子供应来（lái）源不同，铸（zhù）造（zào）用砂的纯（chún）度、烧结点（diǎn）;耐火度有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘（zhān）砂;浇结点在1 450℃以（yǐ）上的高纯度硅砂（shā）或非（fēi）石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人（rén）煤（méi）粉约5%能防止中小尺（chǐ）寸铸件的粘砂。铸造用煤粉（fěn）的灰分含量应（yīng）小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及（jí）粉尘的积累，每个生产周期应淘（táo）汰一些旧砂并加人一（yī）些新材料。旧砂废弃量（liàng）一般约为10%一15%，薄（báo）壁铸件（jiàn）生产取下限，厚（hòu）壁（bì）铸件生（shēng）产取上限。 3)水（shuǐ）玻璃砂由于混合（hé）物烧结点低，必（bì）须（xū）采用涂料。混砂（shā）中硅（guī）酸钠和（hé）旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有（yǒu）助（zhù）于防（fáng）止粘（zhān）砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在（zài）铸造领域已有相当长（zhǎng）的历史，铸件的（de）产（chǎn）量（liàng）也相当大；但采（cǎi）用（yòng）覆膜砂铸造生产精密铸钢件（jiàn）时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷（lěng）隔、气孔。如（rú）何（hé）解决这些问题有待于我（wǒ）们去进一步探讨。一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜（mó）砂属于（yú）有机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂（shā）的特点（diǎn）：具（jù）有适宜（yí）的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓（kuò）清（qīng）晰，组（zǔ）织（zhī）致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质（zhì）量好，表面粗糙度可（kě）达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级（jí）；溃散（sàn）性好，铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可制（zhì）作铸型又可（kě）制作（zuò）砂芯（xīn），覆膜砂的（de）型或芯（xīn）既可（kě）互相配合（hé）使用又可（kě）与其它砂型（芯）配合（hé）使用；不仅可以用于（yú）金属型重力铸（zhù）造（zào）或低压铸造，也可以用于铁型（xíng）覆砂铸造，还可以用于（yú）热法离心铸造（zào）；不（bú）仅可以用（yòng）于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。 二、覆（fù）膜砂（shā）的（de）制备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由耐火材料、粘（zhān）结剂、固化剂（jì）、润（rùn）滑剂及特（tè）殊添加剂组成。 （1）耐（nài）火材料是构成覆膜砂的主体。对（duì）耐火材料的要求（qiú）是：耐火度高（gāo）、挥（huī）发物少（shǎo）、颗粒较圆整、坚实（shí）等（děng）。一般选用天然擦洗硅砂。对（duì）硅砂的要求是：SiO2含量（liàng）高（铸铁（tiě）及非铁合金铸件要（yào）求大于90%，铸（zhù）钢件要（yào）求大于97%）；含泥量不大（dà）于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂（shā）含泥量规（guī）定小（xiǎo）于；粒度①分布（bù）在相邻3～5个筛号上；粒形圆整（zhěng），角形（xíng）因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂（jì）通常（cháng）采用乌洛托品；润滑剂一（yī）般采用硬（yìng）脂酸钙（gài），其作用是（shì）防（fáng）止（zhǐ）覆（fù）膜（mó）砂结（jié）块，增加流动性。添加剂的主要（yào）作用是改善（shàn）覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比（bǐ） 成分 配（pèi）比（质量分数，%） 说（shuō）明：原砂（shā） 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂（zhī）重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树（shù）脂（zhī）重，硬脂酸（suān）钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占（zhàn）原砂重 。 ２．覆（fù）膜砂的生产工（gōng）艺 覆膜（mó）砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温（wēn）法（fǎ）覆膜、热法覆膜三种，目（mù）前（qián）覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜（mó）法。热法覆膜（mó）工艺是先将原砂加热（rè）到一定（dìng）温（wēn）度，然（rán）后分别与树脂、乌（wū）洛托品水溶（róng）液和硬脂（zhī）酸（suān）钙混合搅拌，经（jīng）冷却（què）破碎和（hé）筛分而成（chéng）。由（yóu）于配方的差异，混（hún）制（zhì）工艺有所不同。目前国内（nèi）覆膜砂（shā）生产（chǎn）线的种（zhǒng）类很多（duō），手工（gōng）加（jiā）料（liào）的半自动（dòng）生（shēng）产线（xiàn）约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产（chǎn）线也已经有将近50条，有效提高了生产效（xiào）率和产品稳（wěn）定性。例如（rú）xx铸造有限公司的自动化可视（shì）生产线，其加料时（shí）间控制精确到0.1秒，加热温（wēn）度控制精确到1/10℃，并且（qiě）可以（yǐ）通过视频（pín）时时观（guān）察混砂（shā）状态，生产（chǎn）效率达（dá）到6吨/小（xiǎo）时。 ３．覆（fù）膜砂（shā）的主要（yào）产（chǎn）品类（lèi）型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜（mó）砂即传统覆（fù）膜（mó）砂（shā），其组成通常由（yóu）石英砂，热（rè）塑性（xìng）酚醛树脂，乌洛托品和（hé）硬脂酸钙构成，不加有（yǒu）关添（tiān）加剂，其树脂加入量通常在一定强度要求（qiú）下相（xiàng）对较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气（qì）等特性，适用于要求不高的铸件生产。 （2）高强度低发气类覆膜砂 特点：高强度（dù）、低膨胀、低发气、慢发气（qì）、抗氧化 简介（jiè）:高强度低发气（qì）覆膜砂（shā）是普（pǔ）通覆膜（mó）砂的更新换代产品，通过（guò）加入有关特性的“添加剂”和采用新的配（pèi）制（zhì）工艺（yì），使树脂用量大幅（fú）度下降，其强度比普通覆膜砂（shā）高30%以上，发气（qì）量（liàng）显著降（jiàng）低（dī），并能延（yán）缓发（fā）气速度，能更好地适（shì）应铸件（jiàn）生（shēng）产的需要。该类（lèi）覆膜砂主要适用于铸铁件（jiàn）中，中小铸钢、合金（jīn）铸钢件的生产。目前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高（gāo）强（qiáng）度低发气覆膜砂（shā）；GD-2高强（qiáng）度低膨胀低（dī）发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发（fā）气抗氧化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特（tè）点：耐（nài）高温（wēn）、高强度、低（dī）膨胀、低发气、慢（màn）发（fā）气、易溃散、抗氧化 简（jiǎn）介:耐高温覆膜砂是通过特（tè）殊工艺（yì）配方技（jì）术生（shēng）产出的具（jù）有优异（yì）高（gāo）温（wēn）性能(高温下强度高、耐（nài）热时间（jiān）长、热膨（péng）胀量小、发气量低)和综合铸造性能的新（xīn）型覆膜（mó）砂。该类覆膜砂特别适（shì）用于（yú）复（fù）杂薄壁（bì）精（jīng）密的（de）铸铁件(如汽车发动机（jī）缸体、缸盖（gài）等)以（yǐ）及（jí）高要求的（de）铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓（huǎn）；中器壳件等)的生产，可有效消（xiāo）除（chú）粘（zhān）砂、变（biàn）形、热裂和气（qì）孔等铸造缺陷。目前该覆膜（mó）砂有四（sì）个系列：VND-1耐高温（wēn）覆膜砂. ND-2耐高（gāo）温低膨胀低发（fā）气覆膜砂 ND-3耐（nài）高温低膨胀低（dī）发气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高强底低膨（péng）胀低发（fā）气覆膜（mó） （4）易溃散类覆膜砂 具有较好的强度，同（tóng）时具有优异的低温溃散性能，适用于（yú）生产有色（sè）金属铸（zhù）件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为（wéi）适（shì）应不同产品的需（xū）要，开发（fā）出了（le）系列（liè）特种覆膜砂如（rú）：离（lí）心铸（zhù）造用（yòng）覆膜砂（shā）、激冷（lěng）覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂（shā）等。 三、覆膜砂制芯主（zhǔ）要工（gōng）艺过程 加热（rè）温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压（yā）力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流（liú）动性好的覆膜砂可选（xuǎn）用较低的射砂压力，细薄砂芯选（xuǎn）择较低的加热温度，加（jiā）热温度（dù）低时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使用的树脂（zhī）是酚（fēn）醛类（lèi）树（shù）脂。制芯工艺的优点：具有适（shì）宜的强度（dù）性能（néng）；流动（dòng）性（xìng）好；砂芯表（biǎo）面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗（kàng）吸湿性强；溃散性好，铸件容易（yì）清理。 1、铸型（模具）温度 铸型（xíng）温度（dù）是影响（xiǎng）壳（ké）层厚度（dù）及（jí）强度的主要因（yīn）素之一,一般控制在220～260℃,并根（gēn）据下（xià）列（liè）原（yuán）则选定: （1）保证覆（fù）膜（mó）砂上的树脂软化及固化所需的足够热量； （2）保证形成需要的（de）壳厚且壳型（芯（xīn））表面不焦化； （3）尽量（liàng）缩短结壳及硬化时间，以提高生产率（lǜ）。 2、射砂压（yā）力及时（shí）间 射砂时（shí）间（jiān）一般控制（zhì）在3～10s，时间（jiān）过短则砂型（xíng）（芯）不能（néng）成型。射砂（shā）压力一般为0.6MPa左右；压（yā）力过（guò）低时，易造成射不足或疏松（sōng）现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于砂型（芯）的（de）厚度与铸型（xíng）的温度，一般在60～120s左右（yòu）。时间过短，壳层未完全固化（huà）则强度低；时间过（guò）长（zhǎng），砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造（zào）型（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸（zhù）型温度（℃） 射砂时间（s） 硬（yìng）化时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用（yòng）中存在的问（wèn）题及解决对策 制芯（xīn）的（de）方法种类很（hěn）多，总的可以划分为热固性方法和冷固（gù）性方法两大类，覆（fù）膜砂制芯属于热固性方（fāng）法（fǎ）类。任何一种制芯方法都有其（qí）自身的优点和缺点，这主（zhǔ）要取决于产品的质量要求、复杂（zá）程度、生产批量、生产成本、产品（pǐn）价格等综合（hé）因素来（lái）决定采用何种制芯方（fāng）法（fǎ）。对铸件内腔（qiāng）表面质（zhì）量要求高（gāo），尺寸精度要求（qiú）高、形状复（fù）杂的砂芯采用覆膜砂制芯是非常有（yǒu）效的。例如：轿车发动机气缸（gāng）盖的进排气道砂芯、水道砂芯（xīn）、油（yóu）道砂芯，气缸体（tǐ）的水道砂芯、油道砂芯，进气岐管、排（pái）气（qì）岐管的壳芯砂芯，液压（yā）阀的流道（dào）砂芯（xīn），汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是（shì）在（zài）覆（fù）膜砂使用（yòng）中还常遇到一些问题，这里仅就工作中（zhōng）的体会略谈一（yī）二。 1、覆膜砂的（de）强度和发气量的确定方法（fǎ） 在原砂质量和树脂质量一（yī）定的前提下，影响覆膜砂强（qiáng）度的关键（jiàn）因素主要取于酚醛（quán）树脂的加（jiā）入（rù）量。酚醛树（shù）脂（zhī）加入量多，则强度就提高，但发气量也增加，溃散性就降低（dī）。因此在生产应（yīng）用中（zhōng）一定要控制（zhì）覆（fù）膜砂的强度来减少（shǎo）发气量，提高（gāo）溃散性，在强度标准（zhǔn）的制订时（shí）定要（yào）找到一（yī）个平衡点（diǎn）。这（zhè）个（gè）平衡点就是保证砂（shā）芯的表面质（zhì）量及在浇（jiāo）注时（shí）不（bú）产（chǎn）生变形、不产生断芯前提（tí）下的强（qiáng）度。这样才能保证铸件的表面质量和尺寸（cùn）精度，又可（kě）以减少（shǎo）发气量（liàng），减少铸造件气孔（kǒng）缺陷（xiàn），提（tí）高砂芯的出砂性能。对砂芯存放，搬运（yùn）过程中可以采用工位（wèi）器具、砂芯小车，并在其上面（miàn）铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯（xīn）的损耗率。 2、覆膜砂砂芯（xīn）的存放期 任何砂芯都会吸湿，特别是（shì）南方地区空气相对湿度（dù）大，必须对砂芯存（cún）放（fàng）期在（zài）工（gōng）艺文件上（shàng）加以规定，利用精益生产先进先出（chū）的生产方式减少砂芯的存放量和存放周（zhōu）期（qī）。各企业（yè）应结合自己的厂（chǎng）房条（tiáo）件（jiàn）和当地的气候条件来确定砂（shā）芯的存放（fàng）周（zhōu）期。 3、控制好覆膜砂的供货质量 覆膜砂（shā）进（jìn）厂时必（bì）须附有供应商的质量（liàng）保证资料，并且企业根（gēn）据抽样标准进行检（jiǎn）查，检查合格后方可入库。企业（yè）取（qǔ）样检测不合格时由质保和技（jì）术部门做出处（chù）理结果，是让步接受或向供应（yīng）商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯时（shí）发现（xiàn）砂芯断裂（liè）变形 制芯时砂芯的断裂（liè）变形通常会认（rèn）为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯（xīn）断裂和变形会涉及到许（xǔ）多生产过程（chéng）。出现（xiàn）不（bú）正常情况，必须（xū）要查到真正的原因才能彻底解决。具体（tǐ）原因如下（xià）： （１）制芯时模具的温度和留模（mó）时间，关（guān）系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求（qiú）。工（gōng）艺（yì）上所（suǒ）规定的工（gōng）艺参数都需要有（yǒu）一个范（fàn）围，这个范围需靠操（cāo）作人（rén）员的技能来进行（háng）调整。在模具温度上限时留模时间可以取下限（xiàn），模（mó）具温度在（zài）下（xià）限时留模时间取上（shàng）限。对操作人员需要不断地培训提高操作技（jì）能。 （２）制芯（xīn）时在（zài）模（mó）具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进（jìn）行及时清理并喷（pēn）上（shàng）脱模剂，否则会越积越多开模时会（huì）把（bǎ）砂芯（xīn）拉（lā）断或（huò）变形。 （３）热芯盒模具（jù）静模上的弹簧顶杆，由于（yú）长期在高温状态下工作会产（chǎn）生（shēng）弹性失效（xiào）而造（zào）成砂芯断裂（liè）或变（biàn）形。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或（huò）不在同一（yī）中（zhōng）心线上，合模时在油缸或（huò）气缸的压（yā）力作（zuò）用下（xià），定位（wèi）销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静（jìng）模（mó）仍会恢复（fù）到原始（shǐ）状态使砂芯断（duàn）裂或变形。在这种（zhǒng）情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸（cùn）会变大。解决对策是（shì）及时调（diào）整模（mó）具的平（píng）行度和（hé）同（tóng）轴度。 （５）在（zài）壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出（chū）尚（shàng）未硬化的（de）覆膜砂需要重新使用时，必须进行（háng）过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合后使（shǐ）用，这样才（cái）能保证壳芯砂芯（xīn）的表面质量和（hé）砂芯强度（dù）。
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消失（shī）模铸（zhù）造技术是用泡沫塑料（liào）制作成与零件（jiàn）结构和（hé）尺（chǐ）寸完全一样的实型模（mó）具（jù），经浸涂（tú）耐火粘（zhān）结涂料（liào），烘干后进行（háng）干砂造型，振动（dòng）紧实，然后浇入（rù）金属（shǔ）液使模样受热气化消失，而得到与模样（yàng）形状一致的金属零件的（de）铸造方法（fǎ）。 压力消失（shī）模铸造（zào）技术 压力消失模铸造（zào）技（jì）术是消失模铸（zhù）造技术与（yǔ）压力凝（níng）固结晶技术相（xiàng）结合的（de）铸造新技术（shù），它是在带（dài）砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化（huà）消失后（hòu），迅速密封（fēng）压力（lì）灌，并通入一定压力（lì）的气体，使金（jīn）属（shǔ）液在压力（lì）下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点是（shì）能够显（xiǎn）著减少铸件中的缩（suō）孔（kǒng）、缩松、气孔（kǒng）等铸造缺（quē）陷（xiàn），提高（gāo）铸件致密（mì）度（dù），改善铸件（jiàn）力学性能。 真空低（dī）压消失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术是（shì）将负压消（xiāo）失模铸造方法和（hé）低（dī）压反重力浇注（zhù）方（fāng）法复（fù）合而发（fā）展的一种新铸造技（jì）术（shù）。真空低压消（xiāo）失模铸造技术的特点是：综（zōng）合（hé）了低压铸造与真空（kōng）消失（shī）模铸（zhù）造的技术优势，在可控的气压下完（wán）成充（chōng）型过（guò）程，大大提高了合金的铸造充型能（néng）力；与压铸相（xiàng）比，设备投资小、铸件成本低（dī）、铸件（jiàn）可热处理强化；而与砂型（xíng）铸造（zào）相比，铸件（jiàn）的（de）精度高、表（biǎo）面粗糙度小、生产率（lǜ）高（gāo）、性能好；反重力（lì）作（zuò）用下，直浇（jiāo）口成为补缩（suō）短通（tōng）道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的（de）压力下进行（háng）补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系统（tǒng）简（jiǎn）单（dān）有效（xiào）、成品率高、组织致（zhì）密；真空低压消失模铸造的浇注（zhù）温度低，适合于多种（zhǒng）有色合金（jīn）。 振（zhèn）动消（xiāo）失模铸（zhù）造技术 振动（dòng）消（xiāo）失模铸造（zào）技术是在消失（shī）模铸造（zào）过程中（zhōng）施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动（dòng）场的（de）作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程（chéng）中（zhōng）对金属溶液（yè）施加了（le）一定（dìng）时（shí）间振（zhèn）动（dòng），振（zhèn）动力（lì）使液相（xiàng）与固相（xiàng）间产（chǎn）生相对运动，而使（shǐ）枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件zui终凝固组织细（xì）化、补（bǔ）缩（suō）提高，力学性（xìng）能改善。该技术（shù）利用消失模铸造中现成（chéng）的紧实振动台，通过（guò）振动电（diàn）机产生（shēng）的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化（huà）组织的目的，是一种操作简便、成本（běn）低（dī）廉（lián）、无环境污染（rǎn）的方法。 半固态消失模铸造（zào）技术（shù） 半固态消失模（mó）铸造技术是消（xiāo）失模铸造（zào）技术（shù）与半固态技术相结（jié）合的新铸造技（jì）术，由于该工艺的特点在于（yú）控制液固相的相（xiàng）对比例（lì），也称转变控制半固态成形（xíng）。该技术可以提高（gāo）铸件致密度、减少偏（piān）析、提（tí）高尺寸精度和铸件性能。 消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸（zhù）造技（jì）术与消失模铸造（zào）结合起来的新型（xíng）铸造（zào）方法（fǎ）。该方法是将（jiāng）用发（fā）泡模具制作的与零件形状一（yī）样的泡沫塑料（liào）模（mó）样（yàng）表面涂上（shàng）数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化（huà）消失（shī）而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而（ér）获（huò）得较高尺寸精度铸件（jiàn）的一种新型精密铸（zhù）造方（fāng）法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点（diǎn），又有熔模（mó）精密（mì）铸造（zào）中（zhōng）结壳精度、强度等（děng）优点。与（yǔ）普通熔模（mó）铸造相比，其（qí）特点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接（jiē）组合方便，气（qì）化消失容易，克（kè）服了熔模（mó）铸（zhù）造（zào）模（mó）料容易软化而引起（qǐ）的熔模变形（xíng）的问题，可以生产较大尺寸（cùn）的（de）各种（zhǒng）合金复杂（zá）铸件 消失模悬（xuán）浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消（xiāo）失模铸造（zào）工艺与（yǔ）悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技（jì）术。该技术（shù）工艺过程（chéng）是金属（shǔ）液浇入铸型后（hòu），泡沫塑料模样气化（huà），夹（jiá）杂在冒口模型的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂放置在（zài）模样某特定位置，或将悬浮剂（jì）与（yǔ）EPS一起制成泡沫模样（yàng））与金属液发生物化反应（yīng）从而提（tí）高铸件整体（或部分）组织性能。
+查（chá）看（kàn）全文01 2020-04
缺（quē）陷一（yī）：铸造缩孔 主（zhǔ）要原因有（yǒu）合金凝固收缩产（chǎn）生铸造缩孔（kǒng）和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气（qì）、氮气等，合金（jīn）凝固（gù）时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放（fàng）置储金球。 2）加粗铸道的直（zhí）径或减短铸道的（de）长（zhǎng）度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采用下列方法（fǎ），防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直（zhí）撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸（zhù）件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化的金属与型腔（qiāng）表（biǎo）面产生了化学反应，主（zhǔ）要体现出下列情（qíng）况。 1）包埋（mái）料（liào）粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接（jiē）放入茂（mào）福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中（zhōng）的不同位（wèi）置产生膨胀差（chà），使型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或（huò）焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面过于（yú）干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的（de）焙烧（shāo）的温（wēn）度过（guò）高，使金属与型（xíng）腔产生反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的（de）焙烧不（bú）充（chōng）分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引（yǐn）起（qǐ）包埋料（liào）的分（fèn）解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局（jú）部的温（wēn）度过高，铸件表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决的（de）办法（fǎ）： a.不要过度熔化（huà）金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要（yào）过低（磷酸盐包埋（mái）料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组（zǔ）织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的（de）现象。 e.在蜡型上涂（tú）布（bù）防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是通常因该（gāi）处的（de）金（jīn）属（shǔ）凝固过快（kuài），产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高温产生（shēng）的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸入（rù）时（shí）间（jiān）和凝固时间（jiān）来解（jiě）决。铸入时间的相关因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的（de）粗细数量。铸造压力（铸（zhù）造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的（de）类型。金属的类型。铸造的温度（dù）。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及包埋料（liào）的（de）机械性能有（yǒu）关（guān）。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易（yì）产生龟（guī）裂；强度高的（de）包埋料（liào）易（yì）产生龟裂（liè）；延伸性（xìng）小的镍烙（lào）合金及钴（gǔ）烙合金（jīn）易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包（bāo）埋料；尽（jìn）量降（jiàng）低（dī）金属的铸（zhù）入温度；不使（shǐ）用延展（zhǎn）性小的。较脆的合金。 缺陷四：球（qiú）状突起缺陷 主要是（shì）包埋料调（diào）和后残留（liú）的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料（liào），采用真空包（bāo）埋后（hòu）效果更（gèng）好。 2）包（bāo）埋前在蜡型（xíng）的表面喷（pēn）射界面活性（xìng）剂（例（lì）如（rú）日进公司的（de）castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的方向，蜡型与铸（zhù）道连（lián）接处的下（xià）方不要有凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋时混（hún）入（rù）气（qì）泡。铸圈（quān）与铸座。缓（huǎn）冲纸（zhǐ）均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（liào）（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸圈后（hòu）不（bú）得再震荡。 缺（quē）陷（xiàn）五：铸件的（de）飞边缺陷 主要是（shì）因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋（mái）料。石膏类（lèi）包埋料的强度低于磷（lín）酸盐（yán）类包埋（mái）料，故使用时应谨慎。尽量（liàng）使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产（chǎn）生龟（guī）裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的条件：勿在包（bāo）埋料固化后直（zhí）接焙烧（应在数小时（shí）后再焙烧）。应缓缓的（de）升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。
+查看全文（wén）31 2020-03
在铸件生产过程中都（dōu）会出现各种各样的（de）缺陷，影响铸件质量，甚至（zhì）让铸件直（zhí）接报废，气孔（kǒng）就是其中比较常（cháng）见的，无论铸铁件、铸钢件（jiàn）还是合金铸件都可能（néng）出（chū）现气孔的问题。今天洲际铸（zhù）造（zào）整理（lǐ）了（le）一篇关于球磨铸（zhù）铁皮下气孔（kǒng）防治措施（shī），希望能（néng）对大家有所帮助。 气（qì）孔特征 皮下气孔大多数情况下是由多个直径为（wéi）1-3mm的（de）小气孔，成串横列于（yú）铸件表面以下1-3mm处。气（qì）孔内壁光滑，呈均匀分布在铸件上表面或远离内浇道的部位，但在铸件侧面（miàn）和底部也（yě）偶尔（ěr）存在（zài）。一般为圆球（qiú）形、团（tuán）球形、泪滴形、长（zhǎng）针（zhēn）形。在铸（zhù）态时，皮下气孔（kǒng）不易被（bèi）发现；但是，铸件经热处理后，或是经机械加工后（hòu）则（zé）显露。 形成的原因（yīn）以（yǐ）及防治措施（shī） 1、控（kòng）制铁液质（zhì）量 （1）控制残留铝量（liàng） 湿型球墨铸铁件的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会（huì）出现。在不影响金相组织的（de）前提下，浇注前添加0.2%以上（shàng）的（de）铝，就可（kě）以消除（chú）皮下气孔。但（dàn）是铸铁（tiě）中的铝主要来自孕育（yù）剂，湿型孕育的球墨铸（zhù）铁件，在铁液中加入过多的硅铁孕育剂时，则是铸件（jiàn）产生皮下气孔（kǒng）的原（yuán）因之（zhī）一。 （2）控制（zhì）钛量 铸铁中残留铝和残留（liú）钛都有时，过量的残留钛（tài）会使铸铁产生严（yán）重的皮下（xià）气孔。球墨铸铁件残留铝量小于0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此时（shí）残留钛含量超（chāo）过0.01%时（shí），则会产生（shēng）皮下气孔。钛铝共同（tóng）作用（yòng）下，加剧界面水气还原，使得界面铁（tiě）液含氢量（liàng）更高，更易形成皮（pí）下气孔（kǒng）。残（cán）留钛主要来自熔炼炉料生铁锭，应（yīng）注意生铁锭的含钛量，含（hán）钛（tài）量高的与（yǔ）低的搭配使用，控（kòng）制钛量。 （3）减（jiǎn）少硫（liú）含量 锰、硫 对于湿型球墨铸铁件，从防止皮下（xià）气孔的角度（dù）来（lái）讲，硫元素是有害元素。当硫（liú）元素含量（liàng）超过（guò）0.094%时容易（yì）产生皮下气孔，硫含量越高，出现缺陷的情况越严重（chóng）。除此（cǐ）之外，产生的H2S可能会使缺陷更加严重（chóng）。球化处（chù）理之后产（chǎn）生的氧化物、硫化物渣，清理（lǐ）干净。否则产生在界面处产生H2S气体也会形（xíng）成皮下气孔，这种皮下气孔周（zhōu）围的石墨球化不良。 （4）添加稀土元（yuán）素 加入（rù）稀土元素能够（gòu）脱氧、脱硫（liú），提高铸铁液态的表面张（zhāng）力，能够有（yǒu）效的防止皮下气孔的产生。球墨铸铁一般用稀土镁（měi）硅铁合金做球化（huà）剂，浇注前（qián）铁液（yè）中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量（liàng）很少就可以起到明显的效（xiào）果。 （5）控制浇（jiāo）注温度 为防（fáng）止球墨铸铁件产生皮下气孔，选择正确的浇注温度，避免落入危险的（de）浇注温度范围（危险（xiǎn）浇注温度（dù）1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量 实践证（zhèng）明当铁液含氢量到4-5ppm，此时易（yì）产生皮下气孔，一般（bān）原（yuán）始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内（nèi），含氢量较（jiào）高不适宜（yí）浇注。 2、铸型因素的控制 （1）控制型（xíng）砂含（hán）水量（liàng） 湿型（xíng）型砂的水分、死粘土和附加物 水（shuǐ）分应少于5%，当（dāng）水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出（chū）现的几率会（huì）增加7-10倍。在砂型中添加煤（méi）粉（fěn）（4%-6%）、赤铁矿（kuàng）粉（2%）、二氟（fú）化铵（2%-2.5%）等各（gè）种（zhǒng）附加（jiā）物都有利于（yú）防止皮下气孔。 （2）型砂温度 流（liú）水线生产时，对于皮下气（qì）孔非常（cháng）敏感（gǎn）的球墨铸铁，不能用冒（mào）热气温度超（chāo）过（guò）35℃的热砂（shā）造型，否则极易在（zài）铸件过（guò）热（rè）部位出现皮下气孔（kǒng），不（bú）解决（jué）热型砂造（zào）型（xíng）问题，其（qí）他防治措施的效果（guǒ）不理想。因（yīn）此在砂（shā）处理（lǐ）系统设计上旧砂回用的（de）砂冷却装置，容量（liàng）足（zú）够的贮砂斗等设备设（shè）施，工（gōng）艺（yì）上定时添（tiān）加新（xīn）砂及合理的湿型型（xíng）砂壁（bì）厚度等，保（bǎo）证生产制造时不出现热型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂（jì）粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关（guān）统（tǒng）计，抖敷的（de）氟（fú）化钠粉的同不抖（dǒu）敷的相比较，可使球墨铸（zhù）铁皮下气孔（kǒng）产生（shēng）的缺陷由（yóu）25%降至5%，有（yǒu）利的减少皮下气孔（kǒng）。 （4）型砂中（zhōng）加入适（shì）量煤粉 型砂加入煤（méi）粉4-5%浇注时煤（méi）粉（fěn）在金属铸型界（jiè）面形成还原（yuán）性气膜，不仅可以防治（zhì）铸件粘砂，而且可能抵（dǐ）制了界面（miàn）水气（qì）的反应，也是防止（zhǐ）皮下气孔。另（lìng）外也可以（yǐ）加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防（fáng）止皮下气孔。 如果您在铸件（jiàn）生产的过程（chéng）中遇到其他的铸（zhù）件（jiàn）缺（quē）陷，也可以（yǐ）在“洲际（jì）铸造”微（wēi）信（xìn）留言，我们（men）将尽（jìn）全（quán）力为大家解决！
+查看（kàn）全文30 2020-03
1.冷模（mó）塑材料的使用可以加快 铸铁件的冷却速率。由于（yú）真空消失模铸造用砂重用（yòng）率为（wéi） 98%%，虽（suī）然（rán）不能忽略特殊砂一次性投资增加，但铸造质（zhì）量效益。冷砂和砂冷却速率（lǜ）可以是（shì） 1-4 倍，大大（dà）超过（guò）传统砂铸。2.通过（guò）铸铁件化学成分的（de）调整和优化修改可以（yǐ）抵消缓慢凝固（gù）的负（fù）面影响。如在通过增加（jiā）铬（gè）磨（mó）球的生产（chǎn），可以一方面，增加碳化物对铬碳化物的形成，从而显著提高了磨球（qiú）硬度及含量成分增加中铜含（hán）量的矩阵（zhèn）-固溶强化和细化晶粒，冲（chōng）击值是这样。
+查看全文28 2020-03