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铸（zhù）铁件冒口颈部产生缩孔该如（rú）何处理？相信这个问题是一个共性的问题，很（hěn）多铸造行业人士也遇到（dào）过，如果没有找到（dào）好的解（jiě）决（jué）方案，不妨（fáng）大家（jiā）一（yī）起（qǐ）探讨一（yī）下！ 一（yī）、冒口（kǒu）颈缩孔（kǒng）产生的机理（lǐ） 冒口颈缩孔是指（zhǐ）冒口中（zhōng）缩孔穿（chuān）过冒口（kǒu）颈，侵（qīn）入铸（zhù）件中，形成二次缩孔（内缩孔）主（zhǔ）要的原因是（shì）冒（mào）口颈凝固的比铸件早，堵塞了冒口至（zhì）热节的补缩通道（凝固过程（chéng）中从热（rè）节（jiē）依次挪移（yí）至（zhì）冒口（kǒu）颈、冒口的液相形成的通道），使冒口中（zhōng）的（de）金属液不能对热（rè）节凝（níng）固（gù）时发生的体积亏损进行补偿（补（bǔ）缩），就产生冒口颈缩（suō）孔。 二、冒口（kǒu）颈缩（suō）孔引起（qǐ）的原因分析 1、过长的凝（níng）固（gù）时（shí）间（jiān）； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇注系统（tǒng）的设计； 7、内浇口形状。 三、解决方案 1、过多（duō）的补缩口（kǒu）遇到这种情（qíng）况，可以（yǐ）尝试（shì）改（gǎi）进浇注（zhù）系统，均匀进水，用一个大的冒（mào）口（kǒu）补缩。 2、浇注温度解（jiě）决方（fāng）法： 在生产过程中控制好浇（jiāo）注（zhù）温度，球铁（tiě）温度控制在1360以上，灰铁控制在1400度（dù）以下。 3、浇铸系统的设计 解决方法（fǎ）：合理设计浇（jiāo）注系统，特别要注意铁水的（de）流速及流向球铁浇注（zhù）系统建议比例：直（zhí）：横：内（nèi）=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰（huī）铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法 （1）气（qì）孔 特征及发现方法: 局部（bù）气孔:铸件的局部地方，出现的（de）孔穴表面较干（gàn）净光滑的（de）单个气孔或蜂窝状气孔 用外观检（jiǎn）查，机（jī）械（xiè）加工（gōng）或磁力探伤可以发（fā）现。 原因分析: 1.浇注系统设（shè）置不（bú）合理，使排（pái）气不畅通或产生涡流（liú），卷入气体（tǐ） 2.砂型紧实度过高，降（jiàng）低了透气性 3.砂芯排（pái）气（qì）不良，或通气道（dào）堵塞（sāi） 防止方法（fǎ）: 1.浇注系统（tǒng）的设置应考虑型腔（qiāng）内排气（qì）畅通及平稳（wěn）流入铸型 2.砂型紧实度要求均（jun1）匀，不（bú）宜过紧（jǐn） 3.砂芯排气要求畅通（tōng）。合箱时，注（zhù）意封（fēng）死芯头间隙，以免铁液钻人（rén），堵（dǔ）塞通气道 4.在（zài）铸件的zui高处，可设置出气孔（kǒng）或出气片等（děng） 5.起模和（hé）修型时，不宜（yí）刷水过多 6.对（duì）于大（dà）平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处（chù）稍高，以利（lì）排气（qì） 7.芯撑和冷（lěng）铁必须千净，无锈（xiù） （2）砂眼（yǎn） 特征（zhēng）及发现方法: 铸件的孔穴内含（hán）有（yǒu）砂粒 用外现检查，机械加工或磁力探（tàn）伤可以发现 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）位置不合（hé）适，如直对（duì）砂芯，或浇口（kǒu）太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型 2.由于模型结构设（shè）计不够好（hǎo），发生粘模，而砂型又未（wèi）修理（lǐ）好，或对铸件拐弯处未捣圆角 3.湿（shī）型（xíng）在浇注前的停留时间过长，使（shǐ）干澡部分或凸出（chū）部位脱落 4.造型和合箱时的（de）落砂，未（wèi）清（qīng）砂（shā）干净 防止方法: 1.浇注系统位（wèi）置和大小合适 2.合（hé）理选择起模（mó）斜度和圆角，手工（gōng）造型时（shí），可压出圆角。成批（pī）生产中（zhōng），模样应涂（tú）刷（shuā）分型剂（jì）,以（yǐ）免粘（zhān）模，并往意修理（lǐ）好损坏（huài）部位（wèi）。 3.缩（suō）短湿型在浇注前的停留时间 4.合理选用（yòng）芯头和芯座（zuò）之间（jiān）的（de）间隙（xì），以免（miǎn）合箱时压碎 5.合箱前，必须（xū）将型内落砂（shā）清扫干净（jìng），仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉（diào）入砂粒 （3）夹砂（shā） 特征及发现方法: 在铸件表（biǎo）面（miàn）上，一层铁和铸件之间夹有一（yī）层（céng）型砂 用外观（guān）检查（chá）或机（jī）械加工可（kě）以发（fā）现 原因分析: 铁液进人砂型后（hòu）。使型（xíng）面层的水分向内（nèi）迁（qiān）移，在（zài）离型面3~5mrn处形成高水分（fèn）带。该处（chù）强度大（dà）大（dà）降低，易引（yǐn）起铁液潜入，或由于硅砂粒高温（wēn）膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入（rù），形（xíng）成（chéng）夹砂。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀 2.浇（jiāo）注位置不当；对于水平浇注的（de）大（dà）平面铸（zhù）件，有时由（yóu）于铁液断（duàn）续覆（fù）盖大（dà）平面（miàn）的某（mǒu）处而产生夹砂 防止方法: 1.砂（shā）型紧实度（dù）不宜过紧，要求均（jun1）匀，并加强透气 2.手工造型时，局部（bù）薄弱处，可插钉子加强 3.尽量使大平面朝下（xià）或置（zhì）于侧（cè）面（miàn），减少（shǎo）铁液对上平面的烘烤面积（jī）和烘（hōng）烤（kǎo）时间（jiān） 4.对大平面铸件，浇注系统（tǒng）可（kě）分散布（bù）置，并适（shì）当加（jiā）大内浇口（kǒu）截面，缩短浇注时间或倾斜（xié）浇 （4）粘砂（shā） 特征及发（fā）现方（fāng）法: 铸件表（biǎo）面铁液（yè）与砂粘在一（yī）起，形成粗糙的表面，用（yòng）外观检查可以发现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀（yún）或太小 2.涂料刷得（dé）太（tài）薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧（jǐn）实度，减小砂粒间隙(保证透（tòu）气性要求)，并捣实均匀 2.选用适当的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚（hòu）度（dù），既能提高（gāo）耐（nài）火性，又可以防止铁（tiě）液钻入砂粒 （5）热裂 特征（zhēng）及发现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是（shì）黑色的氧（yǎng）化（huà）表面 用外观（guān）检查（chá），透光法，磁力探伤（shāng），打压试验，煤油（yóu）渗透（tòu）等方（fāng）法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的（de）退让性差，铸件（jiàn）收缩受到（dào）阻碍（ài） 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带（dài）离（lí）铸件太近，阻碍（ài）铸件收缩 3.内浇道设置过（guò）分集中（zhōng），局部过热，增加应力（lì） 4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型（xíng）紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适量（liàng）的锯末 2.改（gǎi）用较小的芯骨（gǔ），使（shǐ）吃砂量适（shì）宜，并选用合理的砂（shā）箱 3.内浇道布置（zhì）应适当分散 4.在铸（zhù）件厚、薄交界处，可增设收缩（suō）肋 5.正确（què）选择分型面位（wèi）置，并（bìng）使合箱时，尽量（liàng）密合 （6）变形 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 长的或扁平（píng）类铸件在靠近壁厚的一方凹（āo）入，成弯曲（qǔ）形 用外观检查，划线等方法发现 原因分（fèn）析: 由于铸（zhù）件壁厚不均匀，冷却有先后，从而（ér）产生热应力，当其值大于（yú）该（gāi）材质的屈服极限时，则产生变形和（hé）弯（wān）曲 防止方法（fǎ）: 1.厚壁处（chù）设置冷（lěng）铁或内浇口开在薄（báo）壁处，创造同时凝固条件（jiàn） 2.模样（yàng）上（shàng）留出预变形（xíng）曲率（lǜ）或（huò）增设加强肋 3.改善铸件（jiàn）结构 （7）错箱 特征及发现（xiàn）方法: 铸件沿分型（xíng）面发生相（xiàng）对的（de）位移 用外观检查或划线测量可以发现 原因分析: 1.模样尺寸不对或变形 2.砂箱或分型板定位（wèi）不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的位置偏（piān）移 防止方法: 1.检查并修整（zhěng）模样 2.检查、修理或改换（huàn）砂箱及分（fèn）型板（bǎn） 3.注意准确地合箱（xiāng） 4.检（jiǎn）查并调整模（mó）样在型板上的位（wèi）置 （8）多肉 特征及发现方法: 铸件（jiàn）上有形（xíng）状不规到（dào）的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现（xiàn） 原因分析: 由于铁液的压力作用，使型腔（qiāng）局部（bù）胀（zhàng）大（dà）造成。多半出现在下（xià）型（xíng）如砂型（xíng）紧实度（dù）不够或不均（jun1）匀（yún），局部太松等 防止方（fāng）法: 适当提高砂型（xíng）紧实（shí）度，并要求均匀（yún）捣实（shí） （9）缩孔 特征及（jí）发（fā）现方法: 在铸件热节（jiē）处产（chǎn）生形状不规则（zé），表面粗糙的（de）集中孔洞 用外观检（jiǎn）查，机械加工或（huò）磁（cí）力（lì）探伤可以发现 原因（yīn）分析（xī）: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置不当（dāng） 4.砂型紧（jǐn）实度不够，胀（zhàng）型后（hòu）产生（shēng） 防止（zhǐ）方法: 1.适当加大冒口（kǒu）尺寸（cùn） 2.在厚壁处，设置（zhì）冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序（xù）凝固（gù）条件 3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固（gù） 4 .要求砂型紧实（shí）度合适 （10）抬箱 特征（zhēng）及发现方法: 铸件外形（xíng）与图样不（bú）符，用外（wài）观检查发现 原因分析（xī）: 1.压箱（xiāng）重量（liàng）不（bú）够 2.夹箱紧固时受力不均匀或（huò）太（tài）松 防止方法（fǎ）: 1.足够的压箱重量或用螺（luó）栓均匀紧固 2.分型面应平整，合箱时要注意密合，以（yǐ）免铁液漏出（chū） （11）铁豆（dòu） 特（tè）征及（jí）发现方法: 气孔中（zhōng）有小铁珠；用铸件断面检查，机械加工可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 1.砂型潮湿 2.内（nèi）浇道离铸件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆（dòu）熔（róng）化，使其（qí）与气体一块（kuài）包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方（fāng）法: 1.修型时（shí）刷水不（bú）宜过多 2.合理确（què）定浇注系（xì）统位（wèi）置（zhì） 3.加强砂芯的通气（qì） （12）渣眼 特征及发现方法（fǎ）: 在（zài）铸件外部（bù）或内部的孔穴中有熔（róng）渣（zhā） 用外观检（jiǎn）查，机械加工或磁力探（tàn）伤可以发现 原因分析: 浇注（zhù）系统挡渣差 防止（zhǐ）方法: 合理选用浇注系（xì）统，并加（jiā）强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征及发现方（fāng）法: 铸件上有未完全融合的（de）缝隙（xì）或局部缺肉，周围呈圆边 用外观（guān）检（jiǎn）查可以发现（xiàn） 原因分析: 1.浇注系统设（shè）置不当，或浇（jiāo）口截面太小 2.铸件局部壁（bì）太（tài）薄（báo） 3.冷铁位置选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太（tài）薄，甚至（zhì）完（wán）全没有壁（bì）厚 防止（zhǐ）方法: 1.适（shì）当加大（dà）浇（jiāo）注系统尺寸（cùn） 2.对于（yú）长（zhǎng）形铸件可（kě）采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口（kǒu）等 3.内浇道（dào）不不宜离铸（zhù）件薄（báo）壁（bì）处（chù）太远（yuǎn），或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊芯（xīn）时，随时检查尺寸，并注意合（hé）型准确
+查看全文26 2020-03
铸造（zào）企业在生产过（guò）程中，难免遇到缩孔、气泡（pào）、偏析等铸（zhù）件缺陷，造成铸件（jiàn）成品（pǐn）率（lǜ）低，重（chóng）新回炉（lú）生产又面（miàn）临（lín）着大量的人力、电能的消耗。如（rú）何减少铸件（jiàn）缺陷（xiàn）是铸（zhù）造人士一直关（guān）心（xīn）的问题。 对于减少铸件缺陷（xiàn）问题，来自英国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对（duì）减少铸（zhù）件缺陷有着（zhe）独到的见解。早在2001年，中国科（kē）学院金属研究所研究员李殿（diàn）中，开展热加工过（guò）程组织模（mó）拟与工艺（yì）设计（jì），就是在John Campbell教授（shòu）的指（zhǐ）导下完成的。今天洲际传媒就为大家整理了一份由国际铸（zhù）造大（dà）师（shī）John Campbell 提出（chū）的减少铸件缺陷的十大准则，希望对铸造（zào）行业的同仁（rén）们有所（suǒ）帮助（zhù）。1、好铸（zhù）件从（cóng）高质（zhì）量熔炼（liàn）开始 一旦要开始浇注铸件，首先（xiān）要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能够接受的（de）zui低标准。然（rán）而，更好的选择是：准备并（bìng）采用接近于零缺陷（xiàn）的熔炼方案。 2、避免自（zì）由液面上产生湍流夹杂 这就要求避免（miǎn）前端（duān）自由（yóu）液面（miàn）（弯月面）流速过高。对于大（dà）部分金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封（fēng）闭式浇（jiāo）注系（xì）统或（huò）薄（báo）壁件，zui大流速会适当增加。这（zhè）个要求也意味着金属（shǔ）液的（de）下落高度不能超过“静滴”高（gāo）度的临界值。 3、避免（miǎn）金属液中表面凝壳的层流夹杂 这就要求在整个充型过程，不要出现（xiàn）任何金（jīn）属液流的（de）前（qián）端提前停止流动（dòng）。充型（xíng）前期的（de）金属液弯月（yuè）面必须保持可运动状态（tài），不受表（biǎo）面凝壳增（zēng）厚的影响，而这些凝（níng）壳会成为铸件一部分（fèn）。要（yào）想（xiǎng）获得这种（zhǒng）效果（guǒ），金（jīn）属液前端可以设计成连（lián）续扩展（zhǎn）的（de）。实（shí）际中，只有底注“上坡（pō）”能实现连续不断（duàn）的上升（shēng）过（guò）程。（如重力（lì）铸造中，从直（zhí）浇道底部开始向上流）。这就意味着： 底注式浇注系统； 不要有“下坡（pō）”形式的金属液落下或滑落； 不要（yào）出现大面积的水平流动； 不要（yào）出现（xiàn）由于倾（qīng）倒或瀑布（bù）式流（liú）动而产生金（jīn）属（shǔ）液前端流动停止。 4、避免裹气（产（chǎn）生气泡） 避免浇注系统裹气（qì）而产生的气泡进入型（xíng）腔。可（kě）以通（tōng）过以下方（fāng）式达到： 合理（lǐ）设（shè）计（jì）阶梯（tī）型浇口杯； 合理设（shè）计（jì）直浇道，快（kuài）速充（chōng）满； 合理使用（yòng）“水坝”； 避免（miǎn）采用“井式”或其他开放式浇注系统（tǒng）； 采（cǎi）用小截（jié）面横浇道或（huò）在直浇（jiāo）道于（yú）横（héng）浇道连接处附近（jìn）使用陶瓷（cí）过滤片； 使用除气装（zhuāng）置（zhì）； 浇注过程（chéng）无中（zhōng）断。5、避免砂芯气孔 避（bì）免砂芯或砂型（xíng）产生的气泡进入（rù）型（xíng）腔金属液中（zhōng）。砂芯必须保证非常低的含（hán）气量，或者采用适（shì）当的（de）排气以阻止砂芯气孔产生。除非（fēi）能保证完全干透（tòu），否（fǒu）则不能用黏土基砂芯或模具修复胶。 6、避（bì）免（miǎn）缩（suō）孔 由于对流影响及（jí）不（bú）稳定的压力梯度，厚大截（jié）面的铸件（jiàn）是（shì）无法（fǎ）实现向（xiàng）上补缩。所以要遵循所有的补缩（suō）规律（lǜ）来（lái）保证（zhèng）良好的补缩设计，采（cǎi）用（yòng）计算机模拟技术（shù）进（jìn）行验（yàn）证（zhèng），实际浇注（zhù）样件。控制砂型和砂芯连（lián）接处的（de）飞边（biān）水平；控制铸型（xíng）涂料（liào）厚度（如果（guǒ）有的话）；控制合金及铸（zhù）型温（wēn）度。 7、避免对流 对流危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸（zhù）件都能不受（shòu）对流危（wēi）害影（yǐng）响。而对于中等壁（bì）厚铸件：通过（guò）铸件（jiàn）结构或工艺来降（jiàng）低（dī）对流危害； 避免（miǎn）向上补缩； 浇（jiāo）满后翻转（zhuǎn）。 8、减少偏（piān）析 预防偏析并控制（zhì）在标准范围内，或客（kè）户允许（xǔ）的成分（fèn）超限区（qū）域。如果可能，尽量避免通道偏析。 9、减少残余应力 轻（qīng）合金（jīn）固溶处（chù）理（lǐ）后不要进行水（冷水或热水）介（jiè）质淬（cuì）火。如果铸（zhù）件（jiàn）应力（lì）看起来不大，可采用聚合物淬（cuì）火（huǒ）介（jiè）质或强制空（kōng）气淬（cuì）火（huǒ）。10、给定基准点 所有的铸件都必须给定用于尺寸检查（chá）和加工（gōng）的定（dìng）位基（jī）准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工（gōng）艺（yì）规（guī）程是技术准（zhǔn）备工作的核心，是用于（yú）指（zhǐ）导生产的技术文件。它既是车间进行（háng）生产技术准备和（hé）科（kē）学管理的依据，也是铸造（zào）工（gōng）艺技术（shù）水（shuǐ）平的（de）体现和技术经验的结（jié）晶。铸造工艺规程编制水平的（de）高（gāo）低（dī），对（duì）铸件（jiàn）质量、生产成本（běn）和效率（lǜ）起（qǐ）着关键性作用（yòng）。 铸造工艺（yì）装备是指在铸造（zào）生产过程中所（suǒ）用的各（gè）种（zhǒng）模具、工（gōng）具、夹具有（yǒu）量（liàng）具（jù）等的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等工艺（yì）过程中所用的模样（yàng）、芯盒、浇冒口（kǒu）模、砂箱（xiāng）、芯（xīn）骨、金属型、烘芯板（bǎn）、造型平板、定位销以及造（zào）型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种铸（zhù）造工具。工艺装备对于顺利组织生产，提（tí）高生产（chǎn）率和铸（zhù）件质量，降（jiàng）低铸件成本和劳动强度，是十（shí）分重要的。 为了使制定的铸造工艺（yì）便于执行、遵守和（hé）交流，制定（dìng）的用于（yú）指导铸造生（shēng）产的（de）技（jì）术文件统（tǒng）称铸造工艺规程（chéng）。铸（zhù）造（zào）工艺规程分两大类：一类是工（gōng）艺守则（也（yě）称操作规程（chéng））。特点（diǎn）是具有共用性。即对铸（zhù）件生产通用（yòng）的生产环节如砂处（chù）理、造（zào）型（芯）、烘干、合型、熔（róng）炼、浇注、落砂清理等制（zhì）定的每个铸件普遍适（shì）用（yòng）的工艺规程称为工艺守则。它往往是用（yòng）文字（zì）、表（biǎo）格说明工序的操（cāo）作（zuò）次序、方法、规范，以及（jí）所采取（qǔ）的材料和（hé）规（guī）格的（de）技（jì）术文件（jiàn），用于指导工（gōng）序生产操作。 另一类是针对（duì）每个（gè）铸件（jiàn）的特点和要求编制（zhì）的工（gōng）艺规程。对于（yú）大批量生产或重要铸件的工（gōng）艺规程的内（nèi）容包括：拟定的铸造工艺方案、绘制的铸造工艺图（tú）、铸件图、模样模（mó）板图、芯（xīn）盒图、砂箱图、铸型装配（pèi）图、工（gōng）艺（yì）卡片（piàn）等。对于单（dān）件（jiàn）、小批生产的（de）普通（tōng）铸件（jiàn）的工艺规程可适当（dāng）简化。 铸造工艺规程在生产中（zhōng）起（qǐ）下述作用： 1.有利于进行工艺设计，既（jì）能选择合理的工艺方案，又能采用先进（jìn）工艺，易于（yú）获得优质低成本（běn）的铸（zhù）件。 2.有（yǒu）利于生产技术准备工作，如砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备。 3.是（shì）铸造各工艺环节上进（jìn）行技术检验的根（gēn）据，易找出造成铸造缺陷的原（yuán）因，并（bìng）及时（shí）采（cǎi）取有效措施。 4.可不断积累和总（zǒng）结经验，有利于提高生产效率。
+查看全文（wén）24 2020-03
皮下气孔的产生，是铸造过程中（zhōng）各个环节和工序操作不（bú）当（dāng）的综合反应（yīng）。形（xíng）成原因复（fù）杂，影响因素很多，牵涉到每个人（rén），每到工序，应引起（qǐ）大家的高（gāo）度重视。原材料方面 1、含钛（tài）（Ti）、含铝（AI）高的原材（cái）料以（yǐ）及高合（hé）金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严（yán）重（chóng），油污、煤泥、废（fèi）砂多的原材料，清理干净后（hòu）使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥（zào）后使用（yòng）。 4、小于3mm的薄铁皮（管件（jiàn））等，禁止使用。 5、原材料（liào）长（zhǎng）度（dù）要控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉（lú）时，一定要紧（jǐn）实，尽量减少空间，以减少（shǎo）铁水吸气（qì）和氧化。 2、在每炉铁水熔化过程中，彻（chè）底（dǐ）清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温（wēn）材料覆盖（gài）铁水，避免铁水长时间与（yǔ）空气接触（chù）吸气和氧化。 3、熔化好的铁水，高温等待（dài）时间不超过10-15分钟，否（fǒu）则（zé），铁水（shuǐ）质（zhì）量会严重恶化（huà），成为“死水”。 4、出（chū）铁（tiě）温度不（bú）低于1540±10℃，出铁后，要及时除（chú）渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温（wēn）和氧化（huà）。 5、禁用不（bú）符合标准的增碳剂。 孕育剂（jì）方面 1、使（shǐ）用前应经300-400℃烘（hōng）烤，去（qù）除（chú）其吸附的水分（fèn）和结晶（jīng）水。 2、孕育剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要烘干烘（hōng）透，湿包禁止（zhǐ）使用，严禁（jìn）用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则（zé）：慢-快-慢。实践证（zhèng）明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大（dà）降（jiàng）低。浇注（zhù）时要（yào）让铁（tiě）水始终充（chōng）满直浇道，中间不（bú）断流（liú），以迅速建立铁水静压力，抵制界面（miàn）气体（tǐ）侵入。 3、小包铁水温度低于（yú）1350℃禁用，应回炉（lú）提温后使用。 4、加强挡渣（zhā）、蔽（bì）渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。 混砂方面 1、严（yán）格（gé）控制型砂（shā）水分不大于3.5%。 2、型砂透气（qì）性控制在（zài）130-180，湿压强（qiáng）度120-140KPa,紧实率（lǜ）35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用优质膨润土和（hé）煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并（bìng）彻底清理和打扫混砂机。 模（mó）具（jù）和造（zào）型（xíng）方面 1、模具分型面要设排气孔槽或排气（qì）道及暗（àn）气（qì）室，以减轻气体压力。 2、在模具上增设（shè）暗（àn）气室，以减（jiǎn）轻气体压力。 3、在（zài）横（héng）浇（jiāo）道（dào）或砂芯上（shàng）面洒冰晶石（shí）粉（用量多少，通过试验后确定）。 制芯方面 1、硅砂含水要求（qiú）<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂（shā）需加热（rè）至（zhì）25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组（zǔ）分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量（liàng）分数的0.75%. 3、由于聚异氰（qíng）酸（suān）脂对水的敏感度较高，制好（hǎo）的（de）砂芯存放时间（jiān）不应超过24小时。 4、三（sān）乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔（kǒng）。
+查看全文23 2020-03
机械粘（zhān）砂又称为金（jīn）属（shǔ）液渗透粘（zhān）砂，是由液态（tài）金属或金属氧化（huà）物通过毛细管渗透（tòu）或气相渗透方式钻入型腔表（biǎo）面（miàn）砂（shā）粒间隙，在铸（zhù）件表面形成的金（jīn）属和砂粒机械混合的粘（zhān）附（fù）层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械（xiè）粘砂表面呈海绵状（zhuàng），牢固地（dì）粘附在（zài）铸（zhù）件（jiàn）表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用（yòng）强烈及砂型紧（jǐn）实度（dù）低的（de）部位，如浇冒口（kǒu）附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂（shā）不（bú）仅（jǐn）影响铸造铸件的（de）外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机械粘（zhān）砂必须（xū）引起足够的重（chóng）视（shì），以提高产（chǎn）品（pǐn）成品率（lǜ）。笔（bǐ）者结合多年的生产实践经验并（bìng）参阅有关（guān）资料，谈谈铸件（jiàn）机械粘砂的（de）产生原因（yīn）及其防止措施。 1、铸件和模样设计（jì） 如果铸件和模样的结构会使砂型（xíng）具有尖角、悬伸或突出的（de）形（xíng）状，或具有扁薄的砂（shā）台或（huò）砂（shā）芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因为这（zhè）类结构（gòu）的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其正常的性能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯（xīn）表面提前溃（kuì）散，熔融金属或（huò）金属氧（yǎng）化物易于渗入而（ér）产生（shēng）机械粘砂（shā）。对此，可在热（rè）量集中的部位采（cǎi）用特殊砂型，如锆砂（shā）或橄（gǎn）榄石砂，以提高其长时（shí）间受（shòu）热或受（shòu）高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计（jì）不（bú）良，使砂型舂（chōng）不紧实或紧实度不匀（yún），会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机（jī）械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常出现以下错误： ①分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型（xíng）中形成很（hěn）深的型腔。 ②模样在模底板上的位置布置（zhì）不当（dāng），使凹陷处难于舂实，这可能（néng）是由于模样距（jù）箱壁太近，或模样排（pái）列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引（yǐn）起铸件产生胀砂，即使没（méi）有明显的胀砂，也（yě）会发（fā）生机（jī）械粘砂。由于产生缺（quē）陷的根源相同，机械粘（zhān）砂和胀砂会出（chū）现在同一个（gè）铸件上。 ③直浇道、冒口和横浇道的位（wèi）置（zhì）布置不当，会出现不易舂实的凹陷（xiàn）部位（wèi），这与（yǔ）浇冒（mào）口系（xì）统的布局有关。 ④起模斜（xié）度<1.5°时，即（jí）使整个砂型（xíng）的紧实度合适，也会使砂型表面（miàn）撕裂，易于使金属或金（jīn）属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金（jīn）属液静（jìng）压力（lì）过高。由于静（jìng）压力的增高（gāo），砂（shā）型的负荷（hé）也就加（jiā）重，因此需要采用（yòng）特殊的砂型（xíng）或（huò）更紧（jǐn）实的造型（xíng）方法，以抵（dǐ）挡（dǎng）金属液对砂型的渗透压力（lì）。 3、砂（shā）箱 砂箱的设（shè）计及构造不合理，致使（shǐ）砂型紧实度不（bú）匀（yún）或舂砂过软。 产（chǎn）生这（zhè）些问题的一般原（yuán）因如下（xià）： (1)箱带的位置不当（dāng），妨碍某些凹陷部位的（de）舂（chōng）实，因而导致砂型局部过软（ruǎn），引（yǐn）起胀砂（shā）或机械粘砂。 (2)因砂箱（xiāng）太小造（zào）成舂砂（shā）不实（shí）。 (3)箱（xiāng）带（dài）位置不当，使直浇道和（hé）冒口不能放在（zài）合（hé）适的（de）位（wèi）置上，以致冒口或直浇（jiāo）道与模样间的型砂舂（chōng）不紧（jǐn）实（shí）。又因（yīn）该（gāi）处必然造（zào）成热量（liàng）集（jí）中，使机械（xiè）粘砂更为严重。因此，如直浇道或（huò）冒口的位置不能改变，则必须将（jiāng）箱（xiāng）带（dài）割去（qù）一块或整个去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表（biǎo）面的抗（kàng）渗透能力及金属液的静压力有关，金属液（yè）压力的大小，与金属的（de）密度和（hé）上（shàng）箱（xiāng）高度有关（guān）。如从铸件补缩需（xū）要（yào）出（chū）发，上箱应有一定高度，但型（xíng）砂（shā）性（xìng）能也一定要（yào）随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的（de）位置不当导致砂型（xíng）局（jú）部过热（rè），从而（ér）促使型（xíng）腔表（biǎo）面过（guò）早毁坏，金属液或在高温下（xià）形成的金属氧化物就更容（róng）易渗入（rù）型腔表面。 这（zhè）类情况（kuàng）较典型（xíng）的例子（zǐ）有（yǒu）下列几种: 第yi，直浇（jiāo）道或冒口距（jù）型面过近，形成（chéng）一个热节区，这（zhè）一热节区的砂（shā）型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十（shí）分严（yán）重（chóng）。 第二，在（zài）一定的（de）型腔表面上流过（guò）的金属液（yè）过多，会把型面加热到足以毁坏（huài）的程度。如果型腔（qiāng）中初期凝（níng）固的硬（yìng）壳被后来流入的金属液重熔，则粘砂就（jiù）更为严（yán）重。 第（dì）三，在浇注时（shí），凡能造成（chéng）金属液压力过（guò）高（gāo）的任何因素（sù），均可能（néng）导致铸件（jiàn）产生机（jī）械（xiè）粘砂。当金属液不仅压力高，而且（qiě）温度也高时，情况尤（yóu）为严（yán）重（chóng）。 (2)直（zhí）浇道、横（héng）浇道和（hé）内浇（jiāo）道的截面比例不当，使金属液在浇注时不断受到氧化，增（zēng）加了金属氧化物的数量（liàng），并导致（zhì）对（duì）型（xíng）砂（shā）的（de）助熔作用。在浇注过程中，浇注系统（tǒng）应始终（zhōng）充满（mǎn）金（jīn）属液（yè），否则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口（kǒu）颈尺（chǐ）寸（cùn）过大，将造成其周围型砂过热（rè），这是一个（gè）较为普遍的问（wèn）题。这一问题常是由于冒（mào）口颈太长引起的（de），为了使冒（mào）口颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补（bǔ）缩不到，那么zui好是缩短冒口（kǒu）颈，以（yǐ）防止凝固，而不是加大其尺（chǐ）寸（cùn）。尺寸较小的（de）冒口颈，可以减少砂型受（shòu）热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当（dāng），以致浇注时卷入空气造成金属液（yè）氧化，这通常（cháng）是由于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜（mó）的（de）不断（duàn）积累会引起机械粘砂。 5、型砂（shā） (1)原砂（shā）粒度分布不均匀，会（huì）造成砂型紧实度低，原砂（shā）的粒度分布对砂型的zui大（dà）紧实度有直接影（yǐng）响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使型壳的局（jú）部强（qiáng）度降低（dī）和局部砂粒未（wèi）被树脂覆盖（gài），往（wǎng）往由于这种简单的原因，使铸件发生机械（xiè）粘砂（shā）。 (4)铸型的透气性（xìng）过高，这是型砂颗粒太粗的另一种反（fǎn）映（yìng）。透气性和紧实度是相互影响的两（liǎng）个（gè）因素。紧实度低则透气性好，反之（zhī）亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材料或脱氧物（wù）质不足，会产生过多的金属氧化物，使氧化物湿（shī）润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗（cū）或粒度（dù）分布不佳，与原砂（shā）粒度分布不均（jun1）匀（yún）一样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂（shā）型未舂实的性质一（yī）样（yàng），对机（jī）械（xiè）粘砂（shā）有重（chóng）大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融（róng）金属或金属氧化物浸润了这种粗糙（cāo）的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在（zài）储存期间吸湿。对砂（shā）芯来（lái）说，水（shuǐ）分过多更为麻烦。因（yīn）为砂（shā）芯水（shuǐ）分过多（duō）不易察觉。有的砂芯看上去像是干的（de），但实际上（shàng）其（qí）水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂芯在搬运（yùn）时操作不慎，或在涂料尚处（chù）于湿态时搬运而招致破损（sǔn）或擦伤涂层（céng）。其（qí）后果是造成砂芯上的（de）涂料不够，以致不能阻止（zhǐ）金属或金属氧化物渗（shèn）入砂芯。涂料破损处就好像（xiàng）在（zài）砂芯上开了一个出（chū）气孔一样，造（zào）成金属液沸腾而产生机（jī）械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太浅，会直接引起机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂芯（xīn）涂料的高温（wēn）强度低（dī）。由于涂料中的粘土不足（zú），或是（shì）溶剂太多，以致粘结剂含（hán）量减（jiǎn）少，造成涂料高温强（qiáng）度（dù）降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个（gè）别部位强度过低，在（zài）浇注时造成崩（bēng）落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时（shí），会直接造成机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够避免的（de）。 (10)砂芯在（zài）浸、喷涂料后未再次（cì）烘干。与砂芯在砂（shā）型中吸湿返潮一样（yàng），涂层不干极（jí）易发生剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在（zài）芯盒上（shàng），造成砂（shā）芯表面（miàn）粗糙。质量优（yōu）良的砂芯有（yǒu）致密的表面层，芯盒不（bú）干（gàn）净（jìng）就得不（bú）到（dào）具有致（zhì）密表面层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和（hé）紧实度（dù）不均匀（yún）。在大多数（shù）情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而，有时紧（jǐn）实度（dù）不均匀比（bǐ）砂型整体松（sōng）软（ruǎn）的危害更大。 (2)砂型修补（bǔ）不良。砂型修补（bǔ）面粗糙疏松，会引起机械（xiè）粘砂;修型过度或修补部位水分（fèn）过高，也会（huì）造成金属液沸（fèi）腾而引起（qǐ）机（jī）械（xiè）粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的（de）涂料（liào）干燥（zào）不（bú）匀（yún）或未充分烘干（gàn）。 (6)脱模（mó）液用（yòng）量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而（ér）产（chǎn）生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因（yīn）而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成（chéng）机械粘砂（shā）。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是常见的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材（cái）料(砂芯、砂型、芯（xīn）撑、冷铁（tiě）等)接触到（dào）一（yī）起。冷热材（cái）料相遇，会使水分凝聚。水分（fèn）能引起沸（fèi）腾型机械粘砂，同时大幅增（zēng）加氧化物的生成速度，随（suí）后便会发生金属氧化物（wù）的渗入。这是产生机（jī）械粘（zhān）砂的（de）一般（bān）原因，也（yě）是（shì）高压造型产生机械粘（zhān）砂的主（zhǔ）要原因。 8、金属（shǔ）成分（fèn） (1)易于（yú）形（xíng）成（chéng）流动性（xìng）好的金（jīn）属（shǔ）氧化（huà）物，流动性好的金属比表面（miàn）张（zhāng）力高或粘稠的（de）金属（shǔ）更容易引起机械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)合金中含（hán）有低熔点成分，如铅青铜（tóng）中（zhōng）的铅就容易引起机（jī）械粘砂。因为（wéi）铅比母体金（jīn）属温度还低很多（duō）时仍然处（chù）于（yú）流动状态。 (3)需要高温浇（jiāo）注（zhù）的（de）合金。由于合金流动性好（hǎo），容（róng）易产生机械粘砂。此外，因浇（jiāo）注温度（dù）高（gāo），加速了氧化物的生成速度，故更具有形（xíng）成氧化性机（jī）械粘砂的（de）倾向（xiàng）。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度过高时，不但会使（shǐ）金属（shǔ）液流动性提高，还会使金（jīn）属（shǔ）液迅（xùn）速氧（yǎng）化，因（yīn）而加（jiā）速了氧化（huà）性（xìng）机械粘砂的（de）发（fā）生。 (2)浇包（bāo）抬得（dé）过高（gāo）和上箱过高一样，会形（xíng）成过高的金属压头，促使金（jīn）属或（huò）金属（shǔ）氧（yǎng）化（huà）物进入砂型的（de）孔隙中。
+查看全文21 2020-03
消失（shī）模进砂是消失（shī）模（mó）铸（zhù）造时常见的缺陷，进砂部（bù）位可能涉及到直浇道（dào）/横浇道/内浇道等，尤（yóu）其是浇注系统与逐（zhú）渐结合（hé）的部位。消（xiāo）失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺（quē）陷是指干砂粒、涂料及其（qí）他夹杂物（wù）在浇注过程中随（suí）着铁水进（jìn）入铸件而形（xíng）成的缺陷。在机加工后的铸件表面上，可看到（dào）白色或黑（hēi）灰（huī）色的夹杂物斑点（diǎn），单个或（huò）成片分（fèn）布（bù）,白（bái）色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解后残留物（wù）和（hé）其他夹杂。这种缺陷俗称为“进（jìn）砂”或“夹渣”，在消失模（mó）铸造生产中该缺陷是（shì）一（yī）种很常见的缺陷。几乎采用消失模铸造的（de）工厂是普（pǔ）遍（biàn）存在的，且很（hěn）难（nán）彻底根（gēn）除。只（zhī）有在每一（yī）道工序上采取（qǔ）多种（zhǒng）措施且精心操作才（cái）能把“夹渣”降（jiàng）到很低，取（qǔ）得比较满意的效果。 在消失模（mó）铸件冷却打箱后（hòu）未清理前，根据铸件及（jí）浇（jiāo）注系统表面（miàn）状况，即可以（yǐ）判定有没（méi）有进砂和夹渣缺陷（xiàn）。如（rú）果浇口杯、直浇道（dào）、横浇道（dào）、内浇道和浇口表面或连接处（chù）以及铸件表（biǎo）面粘砂严（yán）重（chóng）或有裂纹（wén）状粘砂（shā）存在（zài），则基本可以肯定铸（zhù）件有（yǒu）夹渣和进砂缺陷（xiàn）。砸断（duàn）浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑（bān）点，严（yán）重时断口形成一（yī）圈白色斑点（diǎn）。这（zhè）样的铸件，特别是板状、圆饼状（zhuàng）铸件机（jī）加工（gōng）后（hòu）加工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷（xiàn）。如果（guǒ）工序操作规程控制不严格，生产的铸件（jiàn）严重的（de）影响了铸件质量和定单完（wán）成（chéng）的进度。 造成夹渣（zhā）和进砂缺陷的（de）原因 经（jīng）过我们在生产实践中长期观察证明，从浇口（kǒu）杯（bēi）、直浇（jiāo）道、横（héng）浇道（dào）、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注（zhù）系统与铸件的结合部（bù）位。在整个生产过（guò）程中，浇注系（xì）统白模表面的（de）涂料脱落开裂、白模结（jié）合部位的涂（tú）料脱落开裂、泡（pào）沫（mò）塑料白模（mó）表（biǎo）面的涂料脱落开裂（liè）、直浇道（dào）封闭（bì）不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的（de）zui主要原因。其（qí）次，工艺参数的选择，如（rú）浇注（zhù）系统（tǒng）净（jìng）压头大小、浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）高低、负压度大（dà）小（xiǎo）、干（gàn）砂粒度等因素，以（yǐ）及模型运输过程及装（zhuāng）箱操作情况等都对铸件（jiàn）夹渣和进砂缺陷有（yǒu）很大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精心操作，才能把（bǎ）铸件的夹渣（zhā）缺陷减（jiǎn）少和基（jī）本消除，获得优（yōu）质铸件。克（kè）服夹渣缺陷是一个系统工程（chéng）。 减少和克服（fú）夹渣缺（quē）陷的方法和措（cuò）施 进（jìn）砂（shā）问题（tí）、夹渣缺陷（xiàn）是消失（shī）模铸造生产（chǎn）的一大难题。目前消失模铸造生产很成（chéng）功的主要是三类产品，即抗磨（mó）件、管（guǎn）件（jiàn）和箱体类铸件，它（tā）们都是（shì）很少（shǎo）加工或不加工的铸件（jiàn）。对于（yú）加工（gōng）面多且要求高的（de）铸件，夹渣缺陷（xiàn）是一个关键需要解决（jué）的问题。我们的经验是从以下几（jǐ）个方面采取措施可以减少（shǎo）和消除（chú）夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂（tú）料的作用（yòng）是： 1），提（tí）高铸件表（biǎo）面光洁（jié）度、使铸（zhù）件粗燥度（dù）降低2－3个等级（jí），提高铸件表面质量和（hé）使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂（shā）。 4），将（jiāng）浇注时消失（shī）模融熔的液体和气体（tǐ）顺利通过涂料层排出到铸型砂（shā）中去（qù），而（ér）且防止（zhǐ）金属液（yè）渗入（rù）砂型，防止铸件产（chǎn）生气孔（kǒng）、金属渗（shèn）透和碳缺陷（xiàn）。 5），提（tí）高模样强度（dù）和刚度，防止（zhǐ）在运输、填（tián）砂（shā）震动造型时产生变形（xíng）和（hé）破坏（huài），有利于提高铸件尺（chǐ）寸精度和（hé）成品率。消失模铸（zhù）造用涂（tú）料要求（qiú）具有强度、透气性（xìng）、耐火度（dù）、绝热性、爆（bào）热抗裂性、耐急（jí）泠急热性、吸湿性、清（qīng）理性、涂（tú）挂性、悬浮性、不流淌性等一系（xì）列性能，防止夹渣缺陷首先要求涂料具有高的强度（dù）和耐火性能。要（yào）求涂挂于白模表面的涂料层在烘干和（hé）运输过程中不产生裂纹和开裂，即涂料应具有足（zú）够（gòu）的室温强（qiáng）度；而在（zài）浇注过程中，在高温（wēn）金（jīn）属的长（zhǎng）时间（jiān）冲刷作用下涂料层也要（yào）不（bú）脱落（luò）、不（bú）产（chǎn）生裂纹开裂，即（jí）有高的高（gāo）温强度。在液态金属进（jìn）入铸型时（shí）直浇口封闭严密、铸（zhù）件（jiàn）和浇注（zhù）系（xì）统表面（miàn）的涂料层不脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹（jiá）渣缺陷（xiàn）的首要条件，如果浇道密封不严密，涂料层产生脱落、裂纹（wén）和开裂，大量砂粒（lì）、涂料（liào）和夹杂物就会进（jìn）入金（jīn）属形成夹（jiá）渣缺（quē）陷。强度和透（tòu）气性是涂料的（de）两个重（chóng）要的性能，有时候（hòu）要求浇注系统用的（de）涂料要比铸件（jiàn）涂（tú）料（liào）具有更高的耐火强度，以抵御高（gāo）温金属长时（shí）间的冲（chōng）刷作用（yòng）而不脱落开裂（liè）。操作工在涂刷过程必须保证涂（tú）料的（de）均匀（yún）性（xìng）。 2．装（zhuāng）箱操作 在装箱时模样组（模型+浇注（zhù）系统）表面（miàn）的涂（tú）料层不允许有任何脱（tuō）落、裂纹和开裂，特别是在（zài）直浇道与横浇道结（jié）合处、横（héng）浇道与内（nèi）浇道（dào）结（jié）合（hé）处、内（nèi）浇口与（yǔ）铸型（xíng）结合（hé）处，只（zhī）要有松动、裂纹、连接（jiē）不牢靠就有可（kě）能进砂。这就要求（qiú）结合处强度要高、涂料要比（bǐ）较厚，浇注系统要有足够的刚性（xìng），必要时需设置（zhì）拉筋或加固套（tào）。模样（yàng）组放置（zhì）于砂箱（xiāng）底砂上时应平稳，不允许悬空放（fàng）置时（shí）即开始（shǐ）撒砂震动造（zào）型（xíng），以避免震裂涂料层。不要正对模样猛烈加砂，应先（xiān）用软管加砂（shā），震动（dòng）振（zhèn）实（shí）时（shí）再（zài）用雨淋设（shè）备（bèi）撒砂。开始震动造（zào）型时（shí）震动要（yào）轻微、震幅要小，等（děng）干（gàn）砂埋（mái）住模样（yàng）再大幅震动。在震动造型（xíng）时（shí）浇注系统特别是（shì）直浇道时（shí）不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密（mì）封闭（bì）直浇口以免进砂（shā）。整（zhěng）个装箱（xiāng）、撒（sā）砂（shā）、震动（dòng）、造型操作（zuò）过程要非常（cháng）仔细小心，一定（dìng）要保证在浇注前模（mó）样组（zǔ）涂料层没有（yǒu）任（rèn）何（hé）脱落、开裂和裂纹。在浇注前（qián）应再（zài）次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇注压头、温（wēn）度和时间（jiān） 浇注时压头越高对浇注系（xì）统和铸型的冲刷越大，冲坏涂（tú）料造成进砂的（de）可（kě）能性（xìng）也（yě）越大，对不（bú）同（tóng）大小（xiǎo）的铸（zhù）件压头要有所不同。要选择容（róng）量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇（jiāo）注高度，包嘴尽量靠近浇口杯，应（yīng）避（bì）免用大包浇小活。浇注（zhù）温度越高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生粘砂夹渣（zhā）等缺（quē）陷（xiàn），应选择合适的（de）浇注温度。对于灰铸铁（tiě）件，出炉（lú）温度可在1480℃左（zuǒ）右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸（zhù）件出炉（lú）温（wēn）度应（yīng）在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇（jiāo）注温度（dù）为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公（gōng）斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模（mó）铸造的（de）浇注（zhù）过程一般都是在真空条件下进行的，负压的作用是紧（jǐn）实干（gàn）砂、加快排气、提（tí）高充（chōng）型能力，在真空密（mì）封条件下浇注改（gǎi）善了工（gōng）作环（huán）境。负压度的（de）大小对（duì）铸件（jiàn）质（zhì）量有很大影响，过大的负压度（dù）使金属液流经（jīng）开裂（liè）、裂（liè）纹（wén）处时（shí）吸（xī）入干砂和夹杂物的可能性增（zēng）加，也使铸件（jiàn）的（de）粘砂缺陷增加。过快的（de）充型速度增（zēng）加了金属对浇道和铸型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金属（shǔ），也容易冲坏涂料层（céng）造成进砂。对于铸铁件，合适的负压（yā）度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡（dǎng）渣、撇渣和集渣（zhā）冒口 在浇注（zhù）系统设置挡渣、撇渣和铸件上设置（zhì）集渣冒口和采取挡渣、撇（piě）渣措（cuò）施有助于改善（shàn）进砂和夹（jiá）渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹渣和粘砂缺陷的（de）产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺陷增加（jiā）。铸铁件一般采用粒度30/50的干石英砂（水（shuǐ）洗（xǐ）砂）即（jí）可。 7，采用铁水（shuǐ）净化技术 消失模铸件的（de）整个（gè）成型过程都（dōu）要考虑铁水净化问题，这是消失模铸造的关（guān）键技术（shù）之一。包括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的全过程均要考虑净化问题，过（guò）滤（lǜ）技术是其中之一。
+查看全文20 2020-03
机械粘砂又称为金（jīn）属（shǔ）液渗透粘砂，是由（yóu）液态（tài）金属（shǔ）或金（jīn）属氧（yǎng）化物通过（guò）毛细管渗透或气相渗透（tòu）方（fāng）式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表（biǎo）面形成（chéng）的金属和砂粒机械混（hún）合的粘附层。清（qīng）铲粘砂层时（shí）可见金属光泽。机械粘（zhān）砂表（biǎo）面呈海绵状，牢固（gù）地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面（miàn）受热作用强烈及砂型紧实（shí）度低的部位，如（rú）浇冒口附近、铸件（jiàn）厚大截面、内角和凹槽（cáo）处。机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机械粘砂（shā）必须引起足够的重（chóng）视，以（yǐ）提高产（chǎn）品成品率（lǜ）。笔者结合多年的生产实践（jiàn）经验并（bìng）参阅（yuè）有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生（shēng）原因（yīn）及其防止措（cuò）施。 1、铸件（jiàn）和模样设计（jì） 如（rú）果铸件和模样的结构（gòu）会（huì）使砂（shā）型具有尖角、悬伸（shēn）或（huò）突出（chū）的形状，或（huò）具有扁（biǎn）薄的砂台或砂芯，则这种（zhǒng）设计会促（cù）进机械（xiè）粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正（zhèng）常的性能受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提（tí）前溃散，熔融金属或金属（shǔ）氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此（cǐ），可在热量集中（zhōng）的部位采用特（tè）殊砂型，如锆砂或（huò）橄（gǎn）榄石砂，以提高其（qí）长时间（jiān）受热或受高（gāo）温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺（yì）设计不良，使（shǐ）砂型舂不紧实或紧实度（dù）不匀，会造成型腔表面（miàn）粗糙或（huò）疏松，对产生机械（xiè）粘砂有直接（jiē）影响。模样的工艺设计常出现以下错误： 一是（shì）分模（mó）面选择（zé）不当，致使上（shàng）型过（guò）高，或在砂（shā）型中形成很深的型腔（qiāng）。 二是模样（yàng）在模（mó）底板上的（de）位置布置不（bú）当（dāng），使凹（āo）陷处难于舂实，这（zhè）可能（néng）是（shì）由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会（huì）引起铸（zhù）件产（chǎn）生（shēng）胀砂，即使（shǐ）没（méi）有明显（xiǎn）的胀砂（shā），也会（huì）发生机械粘砂。由（yóu）于产（chǎn）生缺陷（xiàn）的（de）根源相同，机械粘砂（shā）和胀（zhàng）砂（shā）会出现在同一个铸（zhù）件上（shàng）。 三是直浇道、冒口和横浇（jiāo）道的位（wèi）置布置不当，会（huì）出（chū）现（xiàn）不易舂实的凹陷部位，这与（yǔ）浇冒口系（xì）统的（de）布局有关。 四是起模斜（xié）度<1.5°时，即使整个砂型的（de）紧实度合适，也会使砂型（xíng）表面撕裂，易于使（shǐ）金属或金属氧（yǎng）化物渗入。 (2)模样的工艺（yì）结构不（bú）良（liáng），导致金属液静（jìng）压力过高。由于静压力的增高，砂型（xíng）的负荷（hé）也就加重，因此需要采用特殊的砂（shā）型或更紧实（shí）的造（zào）型方（fāng）法，以抵（dǐ）挡金（jīn）属（shǔ）液对砂型（xíng）的（de）渗（shèn）透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造（zào）不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂（shā）过软（ruǎn）。 产生（shēng）这些问题的一般（bān）原（yuán）因（yīn）如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨（fáng）碍某些凹陷部位（wèi）的（de）舂实，因而导致（zhì）砂型局部过软，引起胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒（mào）口不（bú）能（néng）放在合适的位置上，以（yǐ）致（zhì）冒（mào）口或（huò）直浇道与（yǔ）模（mó）样间的型砂舂不紧实。又（yòu）因该处必（bì）然造（zào）成（chéng）热量集中（zhōng），使（shǐ）机（jī）械粘砂更为严重（chóng）。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则（zé）必须将箱带割去一块或整个（gè）去掉。 (4)上箱过（guò）高。机（jī）械（xiè）粘砂通常与型腔表面的抗渗（shèn）透能力（lì）及金（jīn）属（shǔ）液的静压力有关，金（jīn）属（shǔ）液压力的大小，与金属的密（mì）度和（hé）上箱高度有关。如从铸件补缩需要出（chū）发，上箱应有一定高（gāo）度，但型砂性能也一定（dìng）要（yào）随之加（jiā）以改（gǎi）善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口（kǒu）的位（wèi）置不当导（dǎo）致砂型局（jú）部过热，从而促使型腔表面（miàn）过早毁（huǐ）坏，金属液或（huò）在（zài）高温下形成的金属氧化物就更容（róng）易渗入型腔表面。 这类（lèi）情况较典型（xíng）的例子有下列几（jǐ）种: 第（dì）yi，直浇道（dào）或冒口距型（xíng）面过近，形（xíng）成一个热节区，这（zhè）一热节区（qū）的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就（jiù）会十（shí）分（fèn）严重。 第（dì）二，在一（yī）定的型腔表面（miàn）上流过（guò）的金属液过多，会把型面加热到足以毁（huǐ）坏的程度。如果型腔中初期凝固（gù）的硬壳被后来流入的金属液重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液压（yā）力（lì）过（guò）高的任（rèn）何因素（sù），均可能（néng）导致铸件产生机械粘砂。当金属液（yè）不仅压力（lì）高，而且温度（dù）也高时，情况尤为（wéi）严（yán）重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截（jié）面比例（lì）不当，使金属液在浇（jiāo）注时不（bú）断（duàn）受到氧化（huà），增加（jiā）了金属氧（yǎng）化物的数量，并导致（zhì）对型（xíng）砂的助熔（róng）作用。在浇注过程中，浇注系统应（yīng）始终充满金属液，否则，在浇注系统中的任何部位均（jun1）能使金属液（yè）受到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸（cùn）过大，将（jiāng）造成（chéng）其周围型砂（shā）过热，这是一个较为普（pǔ）遍的问题。这一问题常是由于冒口颈太长引（yǐn）起的（de），为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大颈（jǐng）部尺寸。如果（guǒ）因为（wéi）冒口颈设（shè）计不当导（dǎo）致补缩不（bú）到，那么zui好是缩短冒口颈，以（yǐ）防止凝固，而（ér）不是加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒（mào）口颈，可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口杯或（huò）直浇道（dào）设计不当，以（yǐ）致浇注时卷入空气造（zào）成金属（shǔ）液（yè）氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液表（biǎo）面氧化膜（mó）的（de）不（bú）断积累会引起机（jī）械粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度分（fèn）布不均匀，会造成砂型（xíng）紧实度低，原（yuán）砂的粒（lì）度分布对砂型（xíng）的zui大紧实度（dù）有（yǒu）直接影响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄（báo），会使型壳的（de）局部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖（gài），往（wǎng）往由于这（zhè）种简单（dān）的（de）原因，使铸件发生机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)铸型（xíng）的透（tòu）气性（xìng）过高，这是型（xíng）砂（shā）颗粒太粗的另（lìng）一种反映。透气性和紧（jǐn）实度是相互影响的两个因素（sù）。紧实度低（dī）则透气性好，反之亦然。 (5)型（xíng）砂中碳素（sù）材料或（huò）脱氧物质不足，会（huì）产生过多的金属（shǔ）氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂（shā）粒而易于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂料砂（shā）芯的砂粒太（tài）粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对产生（shēng）机械粘砂（shā）有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有（yǒu）重大（dà）影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙（cāo）或多孔（kǒng），会引起机械粘（zhān）砂。熔融金属或（huò）金（jīn）属氧化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯（xīn）来说，水分过多（duō）更为麻烦。因为（wéi）砂芯水（shuǐ）分过多不易察（chá）觉（jiào）。有的（de）砂芯看上去像是干的（de），但实际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬（bān）运时（shí）操作不（bú）慎，或在涂料尚处于（yú）湿态时搬运而招致破损或擦（cā）伤（shāng）涂层。其（qí）后果是造成砂芯上的涂料不够，以（yǐ）致不能阻止金属或金属氧（yǎng）化（huà）物渗入砂芯。涂料破损处就好像在（zài）砂芯上开了一个出气孔一样，造成金属（shǔ）液沸腾而产生机械粘（zhān）砂。 (6)砂芯（xīn）涂料浸入（rù）太（tài）浅，会直接引起机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料（liào）中的粘土（tǔ）不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量（liàng）减少，造成涂（tú）料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂（shā）混（hún）制不良，使砂（shā）芯（xīn）个别（bié）部位强度过低，在浇注（zhù）时造成崩（bēng）落，因而产（chǎn）生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修（xiū）整不良时，会（huì）直（zhí）接造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加（jiā）强检验，这类缺陷（xiàn）是（shì）应（yīng）该能够（gòu）避免的（de）。 (10)砂芯在（zài）浸（jìn）、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂（shā）型中吸湿返潮（cháo）一样，涂层不干（gàn）极易（yì）发生剥落与（yǔ）掉皮（pí）。 (11)芯盒不干净（jìng），会使芯砂粘附在芯（xīn）盒上，造成砂芯表（biǎo）面粗糙。质量（liàng）优良的砂芯（xīn）有致密的表面层，芯（xīn）盒不干净就得不到具有致密（mì）表面（miàn）层的优质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重（chóng）要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的（de）危害更大。 (2)砂型（xíng）修（xiū）补不良。砂型（xíng）修（xiū）补面粗糙疏松，会引起机械粘砂（shā）;修型（xíng）过（guò）度（dù）或修补（bǔ）部位（wèi）水分过高（gāo），也会（huì）造（zào）成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不良的部位毛（máo）糙（cāo）、疏松，会发生（shēng）机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液（yè）用量过（guò）多（duō）会削弱砂（shā）型表面强度，促成金属液沸腾（téng）而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太低，涂（tú）料就会（huì）被砂型（xíng）吸入，因而发生涂料掉皮、掉（diào）屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是（shì）常见的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂型、芯撑、冷（lěng）铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分（fèn）凝聚。水分（fèn）能引起沸腾型机械（xiè）粘砂，同时大幅增（zēng）加氧化物（wù）的生（shēng）成速度，随后便会（huì）发生（shēng）金属氧化物的渗入。这是产生机械粘（zhān）砂的一般原（yuán）因（yīn），也是高压造型产（chǎn）生机械粘砂的（de）主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于（yú）形成流动性好（hǎo）的金属氧化物，流（liú）动性（xìng）好的（de）金属比表面张力高或粘稠的金（jīn）属更容易（yì）引起机械粘砂。 (2)合金中（zhōng）含有低熔点成分（fèn），如铅青铜中的铅就容易（yì）引起机械粘砂。因为铅比母体金属（shǔ）温度还（hái）低很（hěn）多（duō）时仍然处（chù）于流动（dòng）状态。 (3)需要高温（wēn）浇注的（de）合金。由于合金流动性（xìng）好（hǎo），容易产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温度（dù）高（gāo），加速了氧化物（wù）的生成（chéng）速度，故更具有形成氧化（huà）性机械（xiè）粘砂的倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注（zhù）温度过高（gāo）时，不但会使金属液流动性提高（gāo），还会使金（jīn）属液迅速氧化，因而加速了氧化性机械（xiè）粘砂的发生。 (2)浇包抬得过（guò）高和上箱（xiāng）过高一样，会形（xíng）成过（guò）高的金属压头，促（cù）使（shǐ）金属或（huò）金属（shǔ）氧化物进入砂（shā）型的孔隙中。
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铸件晶粒粗大是（shì）指经过（guò）机（jī）械工或进行（háng）断口检验时（shí），显示出晶粒组织过（guò）分粗大而不适合应用的缺陷，这（zhè）种晶粒粗大的组（zǔ）织，可能是（shì）遍布于铸件整体（tǐ），也（yě）可能发生于铸件的局部。从（cóng）本（běn）质上讲，晶粒粗大缺陷（xiàn）是一种冶金（jīn）缺陷。笔者根据多（duō）年（nián）的（de）生产实践并参阅有关资料，谈谈（tán）铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防（fáng）止措施。 1、铸件（jiàn）结构和（hé）工艺设计 (1)铸件截（jié）面差（chà）异过大（dà），会因为较厚的截面冷却缓慢而（ér）造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截面变化十分敏感（gǎn）的金属，更容易产生此类缺陷。 防（fáng）止产（chǎn）生（shēng）这类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸（cùn）过分悬殊，但这种（zhǒng）途径有时是铸造工作（zuò）者所无能为力的（de）。因而（ér）就铸造本身言（yán），可通过采取设（shè）置冷铁、控（kòng）制浇注温度或通（tōng）过选择合适的浇汁系统来减少这类（lèi）问题的发生，降低这类缺陷的（de）严重程（chéng）度（dù）。采用冷铁可加快铸件（jiàn）较厚截面的冷却速度； 浇注（zhù）温度过高，会（huì）使这类问题更为严重，应予以避免；通过调（diào）节、修正浇注系统（tǒng）设计（jì），使温（wēn）度（dù）低的金属熔液位于铸件截面较厚的部（bù）位，并（bìng）在铸件的厚截（jié）面处设（shè）计（jì）zui有效的冒口，以尽（jìn）可（kě）能减小冒口的（de）尺寸。 (2)对（duì）于带孔铸（zhù）件，工艺（yì）设计人（rén）员（yuán）有时（shí）没（méi）有（yǒu）采用有助（zhù）于减（jiǎn）小有（yǒu）效（xiào）截面尺寸的（de）型芯，使（shǐ）未（wèi）设芯的截面过厚而产生此缺（quē）陷（xiàn），因此在工艺设计时，应（yīng）尽可能在较厚的截面中（zhōng）设置砂（shā）芯。 (3)在某些情（qíng）况下，铸件截面并不太厚，但因（yīn）某一较窄的凹陷部位或型芯在铸件中形成热（rè）汇截面（miàn），其结（jié）果（guǒ）和厚大截面一样。例如（rú）．在（zài）铸件较深部位的一个柱状脐子（zǐ）处，可能需（xū）要（yào）设置型芯，而这样就（jiù）会造成（chéng）冷却缓（huǎn）慢。在不能（néng）设计进行修改的情况（kuàng）下，除非可以降低（dī）金属温度，或重（chóng）新没置浇口，zui好（hǎo）的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得过大，不仅增（zēng）加了切削加工的费用，还（hái）会把较致密（mì）的铸（zhù）件表层切（qiē）削（xuē）掉，并（bìng）暴露（lù）出中心冷却较慢的疏松部分（fèn）。这种设计毫无可取之处，因（yīn）为无论从铸造还是从机械（xiè）加工的角度来看都是不合理的，解决办法是改（gǎi）变铸件的设计。如果（guǒ）不允许更改设计（jì），那么正确的方法则是采用冷铁、控制浇（jiāo）注温度（dù）及调整（zhěng）浇注系（xì）统。 (5)在（zài）厚（hòu）截面处（chù）型芯设计不合适（shì），型芯支撑（chēng）不正确，或采用其（qí）他引起偏芯的技（jì）术（shù），会造成铸（zhù）件截（jié）面的（de）变化，从而引起（qǐ）晶粒（lì）粗大。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未能实现顺（shùn）序凝固 浇（jiāo）注系统（tǒng）未（wèi）能（néng）很（hěn）好地实现顺序凝固（gù），通常是（shì）造成晶（jīng）粒（lì）粗大的原因（yīn）。对于（yú）截面变（biàn）化急（jí）剧的（de）铸件，必须允分注意内浇口的数量和（hé）位置。为了进（jìn）行补缩，在冒（mào）口（kǒu）的作用区（qū）保持灼热的熔融金属，会（huì）使厚截面的（de）冷却速度降低（dī）到（dào）产生粗大晶粒的程度。冒口设计不（bú）当（dāng），如冒口颈过长，冒口（kǒu）垫设计不（bú）当，或冒口尺寸太大，都（dōu）会在较厚截面处造成过多（duō）热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口分（fèn）布 同（tóng）样，为了（le）对厚（hòu）截面进行补缩，常会在局部区域造（zào）成过（guò）分的热（rè）量汇集。例如，因为侧冒（mào）口会造成厚截（jié）面的过热并减缓冷却速度，所以（yǐ）有时不（bú）便于在（zài）实（shí）际操作中使用。实（shí）际生产中需通过合（hé）理的冒（mào）口设（shè）计，尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在内（nèi）浇口或冒口与铸件连接处造（zào）成局部热节 内（nèi）浇口（kǒu）或冒口颈部较短，对于（yú）补缩是有利的，但却（què）会使（shǐ）横浇（jiāo）道（dào）或冒口太靠近铸件，减缓了该（gāi）部位的冷却速度（dù）。而增大冒（mào）口颈部（bù），又（yòu）会给补缩带来问题。因此zui好（hǎo）的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接（jiē）近易于形（xíng）成粗（cū）大品粒（lì）的关（guān）键截面，恰（qià）当地设（shè）置横（héng）浇道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇口数量不足 内浇口数量太（tài）少，不仅易（yì）于造（zào）成冲（chōng）砂，同时还（hái）会造成局部热节和粗（cū）大晶粒组织。这种现（xiàn）象普（pǔ）遍存在于所有的铸造金（jīn）属中，即使是浇注温（wēn）度较低的铝（lǚ）合金（jīn）也会出现这种情况（kuàng）。在某些情况下，因为（wéi）浇口数量太（tài）少，会导致产生（shēng）缩（suō）松缺陷。这种（zhǒng）缩松缺陷（xiàn）可能会掩盖由于同样（yàng）原因造成的（de）晶粒（lì）粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶（è）化时，就变成了（le）一种缩松缺陷，因而（ér）对这两种缺陷的（de）防治（zhì）措施，常常是相（xiàng）同的。 3、型（xíng）砂 只有（yǒu）当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易（yì）于（yú）形成（chéng）粗大晶（jīng）粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶（jīng）粒粗大缺陷的一个因素。由于在（zài）厚（hòu）截面处的型壁移动可能zui大，所（suǒ）以（yǐ）这种缺陷还是有可（kě）能产生的，此时所产（chǎn）生（shēng）的品粒粗（cū）大（dà）缺陷和胀砂有关。 4、制芯 生产中（zhōng）应避免（miǎn）采用未（wèi）烘（hōng）透（tòu）或空（kōng）气（qì）硬化的油砂（shā）芯，因（yīn）为这种型芯可能会产生放热（rè）反（fǎn）应，从而造成热量过分汇集。这种情况（kuàng）或出现于大型铸（zhù）件，或出现于采用具有放热性能粘接剂的厚（hòu）大（dà）型芯（xīn）。从某种意义来（lái）说，这种型芯（xīn）起着一种***率的绝热体的作用，并把（bǎ）金属（shǔ）熔液的（de）冷却速度减（jiǎn）缓到了危险的（de）程度。 5、造型 (1)缺少能（néng）促使（shǐ）加快冷却速度的通气孔（kǒng）就较厚的铸（zhù）件截面来说，铸件的冷却速度与（yǔ）通（tōng）过型砂散出热量的速（sù）度有（yǒu）关。排气充分会有助于水气迅速排出，从而产生一种致（zhì）冷的效应。 (2)未设置激冷（lěng）钉或冷（lěng）铁（tiě）这种情（qíng）况通常是因为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从本质上来说，晶粒粗大和金（jīn）属的化学成分与冷却速度的（de）配（pèi）合有关，因此选择这种配合是非常（cháng）重要的（de）。如果冷却（què）速（sù）度难（nán）以调节，那么（me）粗晶（jīng）组织必定是起因于金属的化学成分不当。由（yóu）于金属成分的（de）重要性，现将每一种金属（shǔ）简（jiǎn）述如下。 (1)灰铸（zhù）铁（tiě）和可锻铸铁 碳当量过（guò）高（gāo），碳（tàn）和硅（guī）效应的数学计算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大（dà）可能是因为（wéi）碳过量或硅过量，或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应相当其（qí）3倍，所以碳的（de）做量变化（huà），要比硅的同（tóng）量变化危险得多。碳、硅的这种作（zuò）用，既影（yǐng）响到可锻铸铁，也影（yǐng）响到灰铸（zhù）铁。对可（kě）锻铸铁而言，晶粒粗（cū）大既不呈现为黑（hēi）色，也不（bú）呈现出表示初生石墨的（de）麻口，而（ér）是以一般（bān）的晶粒粗（cū）大的形式呈现，这是（shì）由于含（hán）碳（tàn）或含（hán）硅量（liàng）过（guò）高，或（huò）者二者均过高（gāo）。磷也会对晶（jīng）粒粗大（dà）产生影（yǐng）响。当wp=0.1％时，会（huì）加重缩孔缺陷，特别是（shì）在冷却较缓慢的截面（miàn）部位加重晶粒粗大（dà）缺陷的程（chéng）度。 (2)铸钢 在（zài）铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一（yī）些会延缓晶粒长大的元素，因此和（hé）锻钢相比（bǐ），铸钢不太容易形成品粒粗大。因成分而引起（qǐ）品（pǐn）粒（lì）粗大的铸（zhù）钢件，可通过（guò）退火或正火处理得到细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗（cū）大，脆性增加，这（zhè）类缺（quē）陷多数是由于熔化操（cāo）作（zuò）不当所致。在铝合金中，特别是那些要求过（guò）热的铝合金，加入适（shì）量（liàng）的（de）细化品粒（lì）合金元素是（shì）必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的（de）缺陷常被针孔（kǒng）、气孔或缩松所掩盖（gài）。铜合（hé）金因成分（fèn）变化会造成品粒粗大，但通常总（zǒng）是先出现针孔、气孔或（huò）缩松。 7、熔化 熔化操作小当（dāng）会对合余的（de）品粒（lì）组织产生（shēng）影响（xiǎng）。对于不同的铸造金属（shǔ），必须采取小（xiǎo）同（tóng）的熔化工（gōng）艺。 (1)冲（chōng）天炉熔化灰（huī）铸铁 鼓（gǔ）风量和（hé）焦炭（tàn）不平衡，会造成过（guò）量增碳。例如，底焦高度过高（gāo）和降低鼓风量（liàng）会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后（hòu），增碳会更加严重（chóng）。因为冲天炉直径变（biàn）大后，为（wéi）了保持同样的含碳量（liàng），需增加鼓风量。在过高的温（wēn）度下熔化（huà）会增加碳量，如果采用热（rè）风熔炼，就（jiù）会（huì）遇到这种情况。根据经验，鼓风温（wēn）度每增加55℃，就（jiù）会增加0.10％的碳(质量分数)。如果采（cǎi）用氧气（qì）来提高（gāo）温度，并不一定会产生（shēng）同样的问题。 出铁液的间隔过长，或（huò）铁（tiě）液停留在炉缸中的时（shí）间过长，也会导致增碳（tàn）。生产低碳铸铁一般（bān）都采用较浅的炉缸（gāng），并缩（suō）短出铁（tiě）液的间隔时间，尽量做到连续出铁液。 间（jiān）断熔化会造成过量（liàng）增碳，导致产生粗晶（jīng）组织（zhī）。另（lìng）外，因停风而（ér）使熔（róng）化间断（duàn），几乎无一例外（wài）地导致碳（tàn）和（hé）硅含量（liàng）的波动。停风之后，通（tōng）常（cháng）需要15min，才能重新获得原来规定的化学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产（chǎn）生的偏差会导（dǎo）致（zhì）化学成分的变（biàn）化；炉内鼓风（fēng）量（liàng）没有（yǒu）保证，会影响化学（xué）成分的控制；熔（róng）化过热或火焰中（zhōng）充烟，都会（huì）造成增碳（tàn）。 (3)黄铜和青铜 采用（yòng）脏污（wū）的坩埚，以及（jí）在（zài）坩埚的底部和（hé）侧壁处留有上一炉熔化时所（suǒ）残余的（de）凝壳或金属（shǔ）薄层，都会造成对下一次熔（róng）化的污染，因此生产中应避（bì）免使用来源不明的废料（liào），防止在金属炉料内掺入会产生（shēng）气（qì）体的（de）原材料，如湿的、油污染的或其他脏污的材料。 (4)铝 因（yīn）熔化温度控制不当而使铝液过热（rè），是（shì）造成铝合金晶粒（lì）粗大的常见原因。因此生产（chǎn）中应将过热（rè）的铝液（yè）缓慢地（dì）冷却下来（lái），使其降到（dào）较低的浇注温（wēn）度（dù）。此外，在配料过（guò）程中（zhōng）粗心大意或者炉料（liào）污染，也会引起晶（jīng）粒（lì）粗大缺陷。 8、浇（jiāo）注 对所（suǒ）有金属来说，浇注温（wēn）度过高都容易造成（chéng）晶粒粗（cū）大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过（guò）慢 除了与（yǔ）设计（jì）、浇注（zhù）系统和金属成分有关（guān）外，还与其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用而没有采用（yòng）冷铁、浇注（zhù）和落（luò）砂之（zhī）间的时间间隔（gé）过长，以及落砂后将灼热的铸（zhù）件堆（duī）放（fàng）在一起等。 (2)热处（chù）理（lǐ）不当 也是造成（chéng）某些金属品粒粗（cū）大的主（zhǔ）要原因之一。 (3)机械加工不当（dāng） 不恰（qià）当的（de）机（jī）械（xiè）加（jiā）工会使实际上致密的（de）铸件看上去像是具有晶粒粗大缺（quē）陷的样子（zǐ）。所谓机（jī）械加工不（bú）当，是指刀具磨得不合理、刀具过钝（dùn）、切削速度（dù）或进刀控制有误，以（yǐ）及粗加（jiā）工方（fāng）法不当等，这些都会造成带有某种损（sǔn）伤的多（duō）孔外观，这种外观会使人们（men）认为铸件存在晶粒粗大（dà）的缺（quē）陷。
+查看（kàn）全文18 2020-03
一、混砂工艺标准 （一）材料（liào）要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒（lì）砂要求（qiú），一般选用二（èr）氧化硅（guī）含量较高的天然砂或（huò）石（shí）英砂，原砂粒度根据铸件大（dà）小（xiǎo）及壁厚确（què）定（dìng），原砂（shā）的（de）含泥（ní）质量分（fèn）数（shù）应小于2%，原砂（shā）中的（de）水份必须严格（gé）控制（zhì），且一般应进行烘（hōng）干（gàn）。 2、水玻璃（lí）：水玻璃模应根据铸件大（dà）小来确定。 （1）小（xiǎo）砂型（芯（xīn））为加速（sù）硬化（huà）采用选用M=2.7—3.2的高模（mó）数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产（chǎn）周（zhōu）期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混制比例（质（zhì）量分（fèn）数%） 造型砂/水（shuǐ）玻璃=100：6～8 （三）混制时（shí）间：一般情况下（xià）混制5分钟，室温或水玻璃密度较大（dà）时（shí）可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状（zhuàng），流动性较好。二、造（zào）型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量（liàng）要求高的面或主要加工面应放在下（xià）面。 2、大平面应（yīng）放在（zài）下面。 3、薄壁（bì）部分应放在下面。 4、厚大（dà）部分（fèn）应放在上（shàng）面。 5、应尽量减少砂（shā）芯的数量。 6、应尽量采（cǎi）用平（píng）直的分型面。 （二）基本要求： 1、木（mù）模：要求（qiú）轮廓完整，无裂纹（wén）、无破损（sǔn）、无残缺，表面光洁，尺寸符合（hé）铸造工艺图（tú）纸（zhǐ）要求，并经（jīng）常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱（xiāng）的尺寸大小应根据木模规格确（què）定（dìng），大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的（de）结构特点的工艺（yì）要（yào）求，选择适宜（yí）的浇注系统，通常采用顶注（zhù）式、底注式。 （1）浇注系统设置基（jī）本（běn）原则：浇口、冒口安放位置合（hé）理，大小（xiǎo）适宜不妨碍铸件收缩（suō），便于排气、落砂（shā）和清理，应使铸型尺寸尽量减少（shǎo），简化造型操作（zuò），节省型（xíng）砂用量和（hé）降低劳动强度。 （2）内（nèi）浇（jiāo）道位置的（de）注意事项。 1）内浇道不（bú）应设在铸件（jiàn）重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距（jù）离zui短。 3）应不使（shǐ）金属液正面（miàn）冲击（jī）铸型和（hé）砂芯。 4）应使金属（shǔ）液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的（de）冷铁和（hé）芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件（jiàn）的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。 2)根（gēn）据（jù）冒口的有（yǒu）效补缩范围合理地确定冒口数量（liàng）。 （2）冒口（kǒu）设置（zhì）基本（běn）要求： 1)对（duì）于壁厚不均（jun1）匀的（de）铸件，每个热节（jiē）部位都必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸件（jiàn）被补缩部（bù）位（wèi）的（de）顶部或近（jìn）旁。 3）当铸（zhù）件在不同高度上（shàng）有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各（gè）冒口（kǒu）的补缩区必（bì）须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸件重要的（de）或受力（lì）较大的部位。 5）应（yīng）尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好设置在铸件需要机械加（jiā）工的表面（miàn）上（shàng）。 （三（sān））造型操作： 1、操作流程（chéng） 顺序是：选取合（hé）适砂箱→放（fàng）置木模（mó）→填砂→紧实→放置上砂箱（xiāng）→安置浇冒口→填砂→紧实→起（qǐ）模修型→硬化（huà） 2、操（cāo）作方法及质量标准 （1）根据铸（zhù）件模型的形状（zhuàng）和大小，选取合适的砂箱。 （2）把（bǎ）铸件（jiàn）模型（xíng）放到砂箱内（nèi）的适当（dāng）位置。 （3）往（wǎng）砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中（zhōng）的造（zào）型砂（shā）紧实，紧（jǐn）实程度要适（shì）中。 （4）用刮板刮去（qù）高出砂箱的造（zào）型砂，使（shǐ）砂型表面和砂箱的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛刷清理（lǐ）模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并（bìng）使（shǐ）薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上（shàng）、下（xià）砂箱（xiāng）箱口要对齐。 （7）在上砂箱中（zhōng）合适（shì）位置放（fàng）置（zhì）浇冒口，添加造型砂并（bìng）紧（jǐn）实。 （8）分箱起模，修型并扎（zhā）气眼硬化。 3、砂型型（xíng）腔质（zhì）量要求 （1）砂型无（wú）飞边、无（wú）毛刺（cì）、无残缺，型腔内干（gàn）净无残砂等异物（wù）。 （2)型腔应干燥，硬化程（chéng）度高，合箱前（qián）要保证充分干燥（冬季可适（shì）当延长硬化和（hé）烘烤时间）。 （3）砂型轮（lún）廓（kuò）完整、清晰，合（hé）箱箱印（yìn）或记号完整清晰（xī）。 （4）浇口（kǒu）、冒口位置设置（zhì）合（hé）理、大小（xiǎo）符合要求；排气（qì）孔通畅、浇（jiāo）注系统根据铸件设（shè）置合（hé）理。 4、合箱（xiāng） 合箱就是把（bǎ）砂型和砂芯按要求组合在一起成为（wéi）铸型（xíng）的过程。习惯（guàn）上也称（chēng）拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步骤进行（háng）： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂（shā）芯，特别要注意检查砂芯（xīn）的烘干程（chéng）度和通气道（dào）是否通畅（chàng）。不符合（hé）要求（qiú）者，应进行返（fǎn）修或废弃（qì）。 (2) 按（àn）下芯次序依次将砂芯装入砂型，并（bìng）严格检查和保（bǎo）证铸件壁厚、砂芯（xīn）固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清（qīng）除型内散砂，***检查下芯质量，在分型（xíng）面上沿型腔外围（wéi）放上一圈泥条或石（shí）棉（mián）绳，以保证合箱后分型面（miàn）密合，避免液态金（jīn）属从分型面间隙流出。随后即可正式合上（shàng）箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡（kǎ）子固紧铸（zhù）型。放好浇口杯（bēi）、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂（shā）泥以防止跑火。zui后***清（qīng）理场地，以便安全方便（biàn）地浇注。三、钢液的熔炼工艺要（yào）求： （一）操作（zuò）流程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液（yè）废渣→添加金属矿（kuàng）石→钢（gāng）液材质（zhì）化验分析→根据化验分析进行（háng）钢液（yè）材质处理→脱氧（yǎng）→钢液出炉 （一（yī））炉料的选择要求： 1、根据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料（liào）搭配（pèi）使用（yòng）。产品钢号（hào），应在投料时就控制成份含（hán）量。出炉前半小时取炉（lú）前样送检分析。 2、对含（hán）有油污，污垢（gòu）的（de）炉料下炉（lú）前要进行清理（lǐ）。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用（yòng）。 4、所选用的炉料必须严格（gé）控制S、P有害（hài）元素的含（hán）量。 5、严格（gé）遵守熔炼工艺制度。尽量采用（yòng）满功率（lǜ），快（kuài）速溶炼（liàn）。 （二（èr））浇注前钢液材质化（huà）验 出（chū）炉前半小（xiǎo）时取炉（lú）前样送检（jiǎn）进行化验（yàn）分析，钢液的（de）材质应（yīng）符（fú）合（hé）铸件材（cái）质允许的范围内，不（bú）符（fú）合（hé）的应进行（háng）调（diào）质，直到符合（hé）要求。 （三）脱氧 把（bǎ）钢液表（biǎo）面的杂质处（chù）理后，进行脱氧处理： 1、脱氧（yǎng）剂加入顺（shùn）序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。 注：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁（tiě）在出炉前5—8分（fèn）钟（zhōng）加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加（jiā）纯铝。 2、脱氧（yǎng）剂（jì）的加入量（占钢液质量分（fèn）数%） 脱氧剂名称 锰（měng）铁 硅铁 硅钙（gài）粉（fěn） 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱（tuō）氧剂可分多批次加入，钢包每次接钢水（shuǐ）前，应放入小块纯铝进（jìn）行终脱氧（yǎng）处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备工（gōng）作 (1) 了解浇注合金的（de）种（zhǒng）类、牌号、待（dài）浇注铸型的数量和估算所需金属液的重（chóng）量。 (2) 检查浇包的修（xiū）理质量、烘干预热情况（kuàng）及其运输与倾转机构（gòu）的灵活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安（ān）放及铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注场地（dì），保（bǎo）证浇（jiāo）注安全。 (二) 浇注操作要点（diǎn） 为了获得合格（gé）铸件，必（bì）须控制浇注温度、浇注速度，严（yán）格遵（zūn）守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注（zhù）温度对铸件质量影响很大，因（yīn）此应根据（jù）合金种类、铸件结构和铸型特（tè）点（diǎn）确定合理的（de）浇（jiāo）注温度（dù）范围。金属液由炉中注入浇（jiāo）包时，温度都会降低。根据碳（tàn）钢（gāng）的（de）型号，选择适（shì）宜的浇（jiāo）注温度，一般浇注（zhù）温度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注之（zhī）前需除去浇包中（zhōng）金属液面（miàn）上的熔渣（zhā）。 2）依规定的浇注速度和（hé）时间范围进（jìn）行浇注。 3） 有冒口的铸型（xíng），浇注后期应按工艺（yì）规范进行点注和补注。对大中型铸件在浇注成型后，冒（mào）口要（yào）加保温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采取（qǔ）多次补火，补（bǔ）火时间要控（kòng）制在（zài）冒口内的钢（gāng）液凝固结（jié）壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在（zài）钢包（bāo）内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保（bǎo）证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求（qiú）同时凝固的铸（zhù）件（jiàn）可采用较（jiào）高浇注速度，对要求实现顺序凝（níng）固的（de）铸件，尽可能（néng）采用较（jiào）低的浇注速度。 6）较厚大铸件或（huò）采用底注式（shì）浇注系（xì）统时（shí），浇注速度可先快后慢，对薄壁小（xiǎo）件浇（jiāo）注速度可先慢后（hòu）快。 7）温高缓，温低（dī）急；引流准、浇（jiāo）注稳，收流猛；包口近杯（bēi），不断（duàn）流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸除压铁（tiě）和箱卡（kǎ），以减少（shǎo）铸件收缩阻力，避免（miǎn）裂纹。五、铸件（jiàn）清理 铸（zhù）件凝固冷却（què）到一定（dìng）温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉（diào）铸件表面（miàn）及内腔（qiāng）中的型砂和芯砂的工（gōng）艺过（guò）程称为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械（xiè）落砂两（liǎng）种。 铸件在未完（wán）全凝（níng）固（gù）前（qián），不准搬动铸件，也不准（zhǔn）在600℃以上喷（pēn）水（shuǐ）强冷。铸件一般经自然冷却2—3小（xiǎo）时后进行清件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件（jiàn）浇口、冒口、毛刺→再次清（qīng）理（lǐ）铸件残（cán）砂→焊补铸件→打（dǎ）磨铸件→质量验收（shōu） （二（èr））操（cāo）作方法及质量标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳保用品，并对工（gōng）作环境进行安（ān）全确认；准（zhǔn）备（bèi）好所用（yòng）机（jī）器设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使（shǐ）用。 2、正常操（cāo）作 （1）利用（yòng）风镐或水清（qīng）砂机（jī）进行铸（zhù）件废砂（shā）清理（lǐ）。 （2）铸（zhù）件废砂清（qīng）理（lǐ）完毕，按照《气割安（ān）全技术操作规程》操作割枪，切割（gē）铸件浇（jiāo）口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切（qiē）割完毕，符合要求。按照《电（diàn）焊工安全技术操作规程》操（cāo）作（zuò）电焊机，对铸件残缺部位进行焊（hàn）补，确保（bǎo）铸件完（wán）整。 （4）焊补（bǔ）完毕，复合（hé）工艺要求。利用砂轮机对铸件切（qiē）割、焊补（bǔ）等部（bù）位进行打磨处理，保证切割部位和焊（hàn）补部（bù）位光（guāng）洁（jié）、平整。 （5）打磨完毕，进（jìn）行验（yàn）收，准备热（rè）处理六（liù）、铸（zhù）钢件退火热处理 铸钢件退火是将铸（zhù）钢件加热到AC3以（yǐ）上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。 （一）退火热处理工艺一般要求： 1、按照（zhào）热处理工艺要求升温、冷却（què）。 2、将需要热处理的铸件按合金种（zhǒng）类、铸件大小（xiǎo）、壁厚相同（tóng）的类型进行退火。 3、根据铸件的（de）形状、壁厚、化（huà）学（xué）成（chéng）分选择合适的加热速度。 （二）退火（huǒ）热处理具体（tǐ）操作（zuò） 1、退火炉（lú）的检（jiǎn）查 （1）炉门关闭（bì）正（zhèng）常、严密（mì）。 （2）无跑烟（yān）、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常（cháng）。 （5）鼓风机（jī）运行（háng）正常 2、工件填装要（yào）求： （1）工件装填不得过（guò）于严密，须（xū）留有（yǒu）一定空隙。 （2）工（gōng）件（jiàn）码放须稳固、整齐。 （3）工件码放应坚持（chí）防止加热变形的原则。 3、工件（jiàn）加热、保温、降温冷（lěng）却要求（qiú） （1）加（jiā）热：通（tōng）常以（yǐ）200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温：根（gēn）据工件的厚度确定（dìng）保（bǎo）温时（shí）间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后（hòu）出炉，空气冷却至正常。 （三）工（gōng）件出炉 工件冷却（què）至正（zhèng）常温度后出炉（lú），应分类码放整（zhěng）齐。七（qī）、铸钢件质量（liàng）验收（shōu）标准（zhǔn） 1、外形完整、光洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉（ròu）；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸要求（qiú）。 3、各（gè）种（zhǒng）元（yuán）素含量（liàng）在规定范围内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般工程用（yòng）碳钢件的（de）质（zhì）量标准。
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